Viele Faktoren beeinflussen die Mahlleistung. Dazu gehören Aspekte wie Prozessdesign, Layout und Geräteauswahl. Dazu gehören auch die Rohstoffe und Prozessspezifikationen. Auch, ob Personalschulung, Betriebsniveau und Systemmanagement vorhanden sind. Normalerweise werden Prozessdesign, Layout und Geräte nach dem Bau der Fabrik festgelegt. Sie sind schwer zu ändern. Die Designziele werden durch Management, Betrieb und technische Änderungen erreicht. Sie müssen sie übertreffen. Dazu gehört auch das Rohstoffmanagement. Der Prozess umfasst auch die Auswahl der Einstellungen. Er beinhaltet die Änderung der Struktur der Mühle. Die Fähigkeiten des Bedieners und die Fähigkeit, die Kontrolle zu behalten, sind entscheidend.
Änderungen und Aktualisierungen der im Werk verarbeiteten Materialien
Partikelgröße der in die Mühle eintretenden Materialien
Das Zementmahlsystem des Unternehmens ist eine modifizierte Mühle mit offenem Kreislauf. Sie verfügt über eine Vormühlenwalzenpresse. Die Walzenpresse extrudiert und zerkleinert die Rohstoffe. Anschließend verteilt und klassifiziert sie sie. Dadurch werden ihre Größe und Mahlbarkeit erheblich verbessert, bevor sie in die Mühle gelangen. Die Materialien, die in die Mühle gelangten, waren ursprünglich 20–40 mm groß. Nach der Umwandlung waren die meisten davon Pulver.
Die Mahlbarkeit der in die Mühle eintretenden Materialien
Von den Materialien, die in die Mühle gelangen, ist Klinker am schwierigsten zu mahlen. Der Klinker hat eine dichte Struktur, eine gute Kristallisation und ist nicht leicht zu mahlen. Der Feuchtigkeitsgehalt der in die Mühle eintretenden Materialien beträgt 1,31 TP3T. Wir verwenden Expertenanalysen und mehrere Tests. Unserer Erfahrung nach beträgt der Gesamtfeuchtigkeitsgehalt etwa 2,01 TP3T. 1.4 Die Temperatur der in die Mühle eintretenden Materialien hat einen großen Einfluss. Sie beeinflusst die Qualität und die Leistung des Zements. Die richtige Materialtemperatur hilft beim Trocknen und kontrolliert die Temperatur der Mühle. Dies verhindert „Kugelwickeln“ und Austrocknung des Gipses.
Stahlkugeln und Stahlschmiedestücke sind in der Zementproduktion immer noch üblich. Sie werden als Mahlkörper verwendet. Sie müssen angepasst werden. Neben den Materialanforderungen sind Körnung und Füllrate zwei wichtige Indikatoren. Ihre Glaubwürdigkeit wirkt sich auf die Zementqualität aus. Dies wirkt sich auch auf den Zementenergieverbrauch aus, was die Kosten verändert. In meinem Land wurden die neuen Zementnormen umgesetzt. Auch die Anforderungen an den Betonbau haben sich verbessert. Diese Änderungen führen zu höheren Standards für Zementfeinheit und Partikelkörnung. Dies wiederum legt die Messlatte für Zementmahlsysteme höher. Daher sollte beim Management der Zementproduktion diesen beiden Themen Beachtung geschenkt werden.
Modifizierung der Mühlenstruktur
Zementmühlen sind üblicherweise in zwei bis drei Kammern unterteilt. Aufgrund der Gegebenheiten des Unternehmens wurde ein Vormahlwalzensystem hinzugefügt. Dies reduzierte die Korngröße der Mühle erheblich. Gleichzeitig wurde die Brech- und Grobmahlleistung der ersten Kammer beeinträchtigt. Daher wurden eine zweite und dritte Kammer hinzugefügt, wodurch deren Mahlleistung erhöht wurde. Parallel dazu wurden die Auskleidungsplatte, die Form der Trennwand und die Lochgröße des Siebs angepasst. Die Mühle wurde mit einer Siebvorrichtung ausgestattet, die sich als wirksam erwiesen hat. Außerdem wurde das Mühlenlager von einem Gleitlager auf ein Wälzlager umgestellt. Dies reduziert sowohl den Anlauf- als auch den Betriebsstrom, senkt den Wartungsaufwand und erhöht die Betriebseffizienz. Der Energieverbrauch wurde gesenkt. Daher können Stahlkugeln und Schmiedeteile hinzugefügt werden. Dies erhöht die Motoreffizienz und reduziert unnötige Arbeit. Außerdem steigert es die Stundenleistung und optimiert den Mühlenlauf.