많은 요인이 분쇄 효율에 영향을 미칩니다. 여기에는 프로세스 설계, 레이아웃, 장비 선택과 같은 측면이 포함됩니다. 여기에는 원자재 및 공정 사양도 포함됩니다. 또한, 인력 교육, 운영 수준, 시스템 관리가 제대로 되어 있는지. 일반적으로 공정 설계, 레이아웃 및 장비는 공장이 건설된 후에 설정됩니다. 그들은 바꾸기가 어렵습니다. 설계 목표는 관리, 운영, 기술 변경을 통해 달성됩니다. 당신은 그것을 초과해야합니다. 여기에는 원자재 관리도 포함됩니다. 이 프로세스에는 설정 선택도 포함됩니다. 여기에는 공장의 구조를 변경하는 것이 포함됩니다. 운전자 기술과 제어력을 유지하는 능력이 핵심입니다.
공장에서 처리되는 재료에 대한 수정 및 업데이트
밀에 들어가는 재료의 입자 크기
회사의 시멘트 분쇄 시스템은 수정된 개방형 분쇄기입니다. 프리밀 롤러 프레스가 있습니다. 롤러 프레스는 원료를 압출하고 분쇄합니다. 그런 다음 이를 분산하고 분류합니다. 이는 밀에 들어가기 전에 크기와 분쇄성을 크게 향상시킵니다. 공장에 들어가는 재료의 크기는 원래 20~40mm였습니다. 변신 후에는 대부분이 가루였다.
밀에 들어가는 재료의 분쇄성
분쇄기에 들어가는 재료 중에서 클링커는 분쇄하기가 가장 어렵습니다. 클링커는 구조가 치밀하고 결정화가 양호하며 분쇄가 쉽지 않습니다. 공장에 들어가는 재료의 수분 함량은 1.3%입니다. 우리는 전문가 분석과 다양한 테스트를 사용합니다. 우리의 경험에 따르면 총 수분 함량은 약 2.0%입니다. 1.4 공장에 들어가는 재료의 온도는 큰 영향을 미칩니다. 이는 시멘트의 품질과 생산량에 영향을 미칩니다. 적절한 재료 온도는 건조를 돕고 공장 온도를 제어합니다. 이는 "볼 포장" 및 석고 탈수를 방지합니다.
쇠구슬과 강철 단조품은 여전히 시멘트 생산에 흔히 사용됩니다. 이들은 연삭 매체로 사용됩니다. 조정이 필요합니다. 재료 요구 사항 외에도 그라데이션 및 충전 속도는 두 가지 중요한 지표입니다. 그들의 신뢰성은 시멘트 품질에 영향을 미칩니다. 이는 시멘트 전력 사용에도 영향을 미쳐 비용을 변화시킵니다. 우리 나라에서는 새로운 시멘트 표준이 시행되었습니다. 콘크리트 건설에 대한 요구사항도 개선되었습니다. 이러한 변화로 인해 시멘트 분말도 및 입자 그라데이션에 대한 기준이 높아졌습니다. 이는 결과적으로 시멘트 분쇄 시스템의 기준을 높입니다. 따라서 시멘트 생산관리에서는 이 두 가지 문제에 주의를 기울여야 한다.
밀 구조 수정
시멘트 공장은 일반적으로 2~3개의 챔버로 나누어집니다. 회사 상황에 따라 프리밀 롤러 프레싱 시스템을 추가했습니다. 이로 인해 밀의 입자 크기가 크게 감소했습니다. 또한 1차 챔버의 분쇄 및 조분쇄 기능도 약화되었습니다. 그들은 두 번째와 세 번째 방을 만들었습니다. 이로 인해 분쇄 능력이 향상되었습니다. 동시에 라이닝 플레이트, 칸막이 플레이트 형태 및 창살 구멍의 크기도 조정됩니다. 분쇄기에 선별 장치가 추가되어 좋은 효과가 있습니다. 또한 밀 베어링이 슬라이딩 베어링에서 롤링 베어링으로 변경되었습니다. 이렇게 하면 시동 전류와 작동 전류가 모두 감소합니다. 유지 관리가 줄어들고 운영 효율성이 향상됩니다. 전력 사용량이 감소했습니다. 따라서 강철 공과 강철 단조 하중을 추가할 수 있습니다. 이는 모터의 효율을 높이고 불필요한 작업을 줄여줍니다. 또한 시간당 생산량을 높이고 공장 가동을 개선합니다.