분쇄 효율에 영향을 미치는 요인은 다양합니다. 공정 설계, 배치, 장비 선정은 물론 원료와 공정 사양도 중요한 요소입니다. 또한, 인력 교육, 운영 수준, 시스템 관리 수준도 중요한 영향을 미칩니다. 일반적으로 공정 설계, 배치, 장비는 공장 건설 후에 결정되며 변경하기 어렵습니다. 설계 목표는 관리, 운영, 기술적 변화를 통해 달성되지만, 궁극적으로는 목표를 뛰어넘어야 합니다. 여기에는 원료 관리도 포함됩니다. 공정에는 설정 선택도 포함되며, 분쇄기의 구조를 변경하는 작업도 수반됩니다. 작업자의 숙련도와 제어 유지 능력은 매우 중요합니다.
제지 공장에서 처리되는 재료에 대한 수정 및 업데이트
분쇄기에 투입되는 재료의 입자 크기
이 회사의 시멘트 분쇄 시스템은 개량된 개방형 회로식 분쇄기입니다. 이 시스템에는 예비 분쇄기 롤러 프레스가 있습니다. 롤러 프레스는 원료를 압출하고 분쇄한 다음, 분산 및 분류합니다. 이를 통해 분쇄기에 들어가기 전에 원료의 크기와 분쇄성을 크게 향상시킵니다. 분쇄기에 투입되는 원료는 원래 20~40mm 크기였지만, 가공 후에는 대부분 분말 형태로 변합니다.
분쇄기에 투입되는 재료의 분쇄성
분쇄기에 투입되는 재료 중 클링커는 분쇄하기 가장 어려운 재료입니다. 클링커는 구조가 치밀하고 결정화가 잘 되어 있어 분쇄가 쉽지 않습니다. 분쇄기에 투입되는 재료의 수분 함량은 1.3%입니다. 당사는 전문가 분석 및 다양한 테스트를 통해 실제 총 수분 함량은 약 2.0%임을 확인했습니다. 1.4 분쇄기에 투입되는 재료의 온도는 시멘트의 품질과 생산량에 큰 영향을 미칩니다. 적절한 재료 온도는 건조를 돕고 분쇄기 온도를 제어하여 "볼 래핑" 현상과 석고 탈수를 방지합니다.
시멘트 생산에는 여전히 강철 볼과 강철 단조품이 분쇄 매체로 흔히 사용됩니다. 이러한 분쇄 시스템은 조정이 필요하며, 재료 요구 사항 외에도 입도 분포와 충진율은 중요한 지표입니다. 분쇄 시스템의 신뢰성은 시멘트 품질에 직접적인 영향을 미치고, 이는 시멘트 생산에 필요한 에너지 소비량과 비용에도 영향을 줍니다. 우리나라에서는 새로운 시멘트 기준이 시행되었고, 콘크리트 시공에 대한 요구 사항도 강화되었습니다. 이러한 변화로 인해 시멘트의 미분도와 입도 분포에 대한 기준이 높아졌고, 이는 시멘트 분쇄 시스템에 대한 요구 조건 또한 높여야 한다는 것을 의미합니다. 따라서 시멘트 생산 관리에서는 이 두 가지 문제에 특히 주의를 기울여야 합니다.
제분소 구조 변경
시멘트 분쇄기는 일반적으로 2~3개의 챔버로 구성됩니다. 회사의 상황에 맞춰 예비 분쇄기에 롤러 프레싱 시스템을 추가하여 입자 크기를 크게 줄였습니다. 하지만 이로 인해 첫 번째 챔버의 파쇄 및 조분쇄 기능은 약화되었습니다. 대신 두 번째와 세 번째 챔버를 추가하여 분쇄 용량을 향상시켰습니다. 동시에 라이닝 플레이트, 칸막이 플레이트 형상, 그레이트 홀 크기도 조정했습니다. 또한 분쇄기에 스크리닝 장치를 추가하여 효과를 높였습니다. 더불어 분쇄기 베어링을 슬라이딩 베어링에서 롤링 베어링으로 교체하여 시동 및 작동 전류를 감소시켰습니다. 이는 유지 보수 비용을 절감하고 운영 효율을 향상시켰습니다. 전력 소비량도 감소하여 강구와 강철 단조품을 추가할 수 있게 되었습니다. 이를 통해 모터 효율을 높이고 불필요한 작업을 줄여 시간당 생산량을 증가시키고 분쇄기의 가동률을 향상시켰습니다.