Ein führender koreanischer Lieferant von Kathodenmaterialien für Lithiumbatterien sah sich nach dem Hochtemperatursintern mit starker Agglomeration und ungleichmäßiger Partikelgrößenverteilung konfrontiert. Um die elektrochemische Leistung des Endprodukts zu verbessern, benötigte der Kunde eine zuverlässige Lösung. Die Lösung zur Deagglomeration des Kathodenmaterials für Lithiumbatterien musste eine effiziente Deagglomeration bei gleichzeitig strenger Kontrolle der Metallverunreinigung gewährleisten.
Gleichzeitig musste die ursprüngliche Partikelmorphologie erhalten bleiben.
Kernlösung: Episches Pulver Stiftmühle für die Deagglomeration von Kathodenmaterial für Lithiumbatterien
Um die hohen Anforderungen an Härte und Reinheit der Kathodenmaterialien zu erfüllen, haben wir eine spezielle Anlage konfiguriert. Stiftmühlensystem. Wir lieferten außerdem eine komplette schlüsselfertige Lösung, die den gesamten Projektumfang abdeckte.
- Definition des Präzisionsprozesses:
In unserem Testzentrum wurden Simulationsversuche durchgeführt. Durch Optimierung der Rotordrehzahl und des Luftstroms wurden gesinterte Agglomerate präzise “aufgelöst”.”
Durch diesen Ansatz wurden wahlloses Schleifen und unnötige Beschädigungen der Partikel vermieden. - Umfassende Konstruktionsplanung:
Es wurde eine umfassende technische Lösung bereitgestellt. Diese umfasste die Anlagenplanung, die Gestaltung von Automatisierungsabläufen und Empfehlungen im Bereich der Tiefbauplanung. - Sonderanfertigungen:
Der koreanische Kunde forderte eine extrem strenge Reinheitskontrolle. Daher wurden alle materialberührenden Teile mit Keramikauskleidungen (Aluminiumoxid/Siliciumcarbid) geschützt. Diese Konstruktion gewährleistete, dass es während der Bearbeitung zu keinerlei zusätzlicher Metallverunreinigung kam.
Highlights der Beratungs- und technischen Dienstleistungen
- Vorläufige Machbarkeitsbewertung:
Um die Deagglomerationsleistung bei unterschiedlichen Betriebsfrequenzen (D50 / Dmax) zu vergleichen und die vollständige Einhaltung der technischen Spezifikationen des Kunden sicherzustellen, wurden Stichprobenprüfungen in unserer Testeinrichtung durchgeführt. - Technischer Support vor Ort:
Erfahrene Ingenieure wurden zum Projektstandort in Korea entsandt, um die Installationsanleitung, die Systeminbetriebnahme und den Probebetrieb zu überwachen. - Automatisierungsintegration:
Es wurde eine nahtlose Integration in die bestehende Produktionslinie des Kunden erreicht, wodurch ein vollautomatisierter Transfer vom vorgelagerten Sinterentladungsprozess bis zur nachgelagerten Verpackungsphase ermöglicht wurde.
Projektergebnisse
- Produktqualität:
Das entagglomerierte Material wies eine enge Partikelgrößenverteilung ohne Übermahlung auf, wodurch die ursprüngliche Morphologie der Einkristall- oder polykristallinen Partikel effektiv erhalten blieb. - Effizienzsteigerung:
Die Einführung der Automatisierung reduzierte die Arbeitskosten erheblich und verbesserte die Produktionskontinuität. - Professionelle Lieferung:
Dank umfassendem Projektplanungsmanagement und Budgetkontrolle konnte das System erfolgreich und termingerecht in Betrieb genommen werden.