화이트 카본블랙은 백색 분말 X선 비정질 규산 및 규산염 제품의 총칭으로, 주로 침강 실리카, 흄드 실리카, 초미세 실리카겔, 분말 합성 규산 알루미늄 및 규산 칼슘 등을 지칭합니다. 화이트 카본 흑색은 다공성 물질이며 그 조성은 SiO2·nH2O로 표현될 수 있으며, 여기서 nH2O는 표면 수산기로 존재합니다. 가성알칼리, 불산에는 용해되지만 물, 용매, 산(불산 제외)에는 용해되지 않습니다. 고온에 강하고 불연성이며 무미, 무취이며 전기 절연성이 우수합니다.
화이트 카본 블랙이란 무엇입니까?
실리카는 제조방법에 따라 크게 침강실리카와 기상실리카로 구분됩니다. 증기상 실리카는 정상적인 조건에서 흰색의 무정형 응집성 반투명 고체 콜로이드 나노입자(입자 크기 100nm 미만)의 형태입니다. 독성이 없으며 비표면적이 넓습니다. 기상 실리카는 최대 99%의 순도, 최대 10~20nm의 입자 크기를 갖는 나노 실리카로 구성되어 있지만 준비 과정이 복잡하고 비용이 많이 듭니다. 침전법 실리카는 전통침전법 실리카와 특수침전법 실리카로 나누어지는데, 전자는 황산, 염산, CO2, 물유리를 기본원료로 하여 제조된 실리카를 말하고, 후자는 초중력 기술을 이용하여 제조한 실리카를 말하며, 졸겔법, 화학결정법, 2차 결정화법 등이 있다. 침강 실리카는 주로 천연 고무 및 합성 고무의 강화제, 치약 마찰제 등으로 사용됩니다. 흄드 실리카는 주로 실리콘 고무, 코팅제, 불포화 수지 증점제의 강화제로 사용됩니다. 초미립자 실리카겔과 에어로겔은 주로 코팅 소광제, 증점제, 플라스틱 필름 개봉제 등으로 사용됩니다.
화이트 카본블랙의 적용
SiO2-nH2O에 대한 수화된 실리카 화학식으로도 알려진 실리카는 다공성, 고분산성, 경량, 화학적으로 안정하고 고온 저항성, 불연성, 좋은 전기 절연성 및 기타 우수한 특성은 플라스틱, 고무, 제지, 코팅, 염료, 인쇄 잉크 및 기타 분야에서 널리 사용되었습니다.
타이어 응용
실리카는 보강제로 사용되며 고무 부문에서 가장 많은 양이 사용되며 전체의 70%를 차지합니다. 실리카는 고무의 물리적 특성을 크게 향상시키고 고무 히스테리시스를 줄이며 젖은 미끄러짐에 대한 저항력을 잃지 않으면서 타이어의 회전 저항을 낮춥니다. 고무 산업에서 카본 블랙은 매우 효과적인 강화제이지만 가장 큰 단점은 유색 제품을 제조하는 데 사용할 수 없다는 것입니다. 녹색 타이어 생산을 위한 강화 충전재인 초미세 실리카는 측벽의 카본 블랙 대신 사용할 수 있으며 측벽의 인열 강도와 균열 성장 저항성을 크게 증가시키는 동시에 가황 시간, 저항성에 큰 영향을 미치지 않습니다. 오존 노화는 항산화제와 실리카의 양에 따라 달라집니다. 타이어의 트레드 고무에 실리카를 첨가하면 트레드의 절단 및 찢어짐 저항이 향상되고 튀거나 떨어지는 블록을 줄일 수 있습니다. 실리카 충전 고무의 구름 저항은 일반 카본 블랙 충전 고무에 비해 30%만큼 감소할 수 있습니다.
소포제에 적용
증기상 실리카에는 일반적으로 친수성 및 소수성 두 종류의 제품이 있습니다. 소수성 제품은 표면에 화학적 처리를 한 후 친수성 제품을 사용하는 것입니다. 이제 소포제 제조업체는 일반적으로 소수성 증기상 실리카를 사용합니다. 표면 소수성 그룹을 사용하여 발포 시스템에서 계면활성제의 소수성 말단을 끌어당겨 소수성 고체 입자가 친수성이 되어 발포체 내 계면활성제 농도가 감소합니다. 따라서 소포제의 속도가 향상됩니다. 거품 파열을 촉진하고 소포 속도를 향상시킵니다.
페인트 및 코팅 산업에 적용
실리카는 코팅 생산 시 유변학 첨가제, 침강 방지제, 분산제 및 소광제로 사용할 수 있으며 농축, 침강 방지, 요변성, 소광 등의 역할을 합니다. 또한 코팅의 내후성 및 긁힘 방지성을 향상시키고, 코팅과 기재 사이의 접착력 및 코팅의 경도를 향상시키며, 코팅의 내노화성을 향상시키고, UV 흡수 및 적외선 반사 특성을 향상시킬 수 있습니다. .
전자 포장에 적용
실리콘 개질 에폭시 수지 봉지 접착제 매트릭스에 완전히 분산된 흄드 실리카의 표면 활성 처리를 통해 봉지재 경화 시간(2.0~2.5시간)을 크게 단축할 수 있으며 경화 온도를 상온으로 낮출 수 있습니다. OLED 장치의 밀봉 성능이 크게 향상되어 OLED 장치의 수명이 연장되었습니다.
과거 전자 장치 봉지 공정을 실현하기 위해 특수한 환경에 있어야 했던 흄드 실리카 적용을 추가하면 상온 조건으로 줄어들어 생산 비용이 크게 절감되고 봉지재 경화 시간이 단축되어 생산 효율성이 크게 향상됩니다. 생산 비용을 절감하고 차세대 OLED 디스플레이 기술의 대중화 및 적용은 홍보 역할을 합니다.
플라스틱에 적용
실리카는 새로운 플라스틱에도 자주 사용됩니다. 플라스틱을 혼합할 때 소량의 실리카를 첨가하면 확실한 강화 효과가 나타나고 재료의 경도와 기계적 특성이 향상되어 가공 기술과 제품 성능이 향상됩니다. 또한 실리카는 입자 크기가 작고 투과율이 높은 특성을 갖고 있어 플라스틱의 밀도를 높이고 플라스틱의 투명성을 높일 수 있습니다.
도자기에 적용
95 도자기에 나노미터 Al2O3 대신 기상 실리카를 첨가하면 둘 다 나노 입자의 역할을 할 수 있으며 동시에 세라믹 재료의 강도와 인성을 향상시킬 뿐만 아니라 입자의 두 번째 단계이기도 합니다. 재료의 경도와 탄성률 및 기타 특성이 향상되므로 Al2O3를 첨가하는 것보다 효과가 더 바람직합니다. 세라믹 기판을 혼합하기 위해 기상 실리카를 사용하면 기판의 치밀화, 인성 및 마감이 향상될 뿐만 아니라 소결 온도가 크게 낮아집니다. 또한 세라믹 필터의 기상 실리카, 강옥 볼 및 기타 세라믹 제품의 적용 효과도 매우 중요합니다.
제지 산업에 적용
만들기제지 산업에서 흄드 실리카 제품은 종이 접착 제로 사용할 수 있으며 종이의 백색도와 불투명도를 향상시킬 수 있으며 내유성, 내마모성, 느낌, 인쇄성, 광택을 향상시킬 수 있습니다. 그리고 종이 표면 품질, 잉크 안정성, 뒷면 균열 없음을 만들 수 있는 솔라리제이션 용지에도 사용할 수 있으며 아자이드 용지에 사용하여 우수한 청사진 용지를 생산할 수 있으며 코팅 용지 대신 사용할 수 있습니다. 이산화티타늄. 1-2% 흄드 실리카 제품을 추가하면 종이의 무게가 줄어들고 종이가 얇아지며 강도가 향상되고 잉크 침투를 방지할 수 있을 뿐만 아니라 인쇄 텍스트를 선명하게 만들고 불투명도를 높일 수 있습니다.
치약에 적용
침강 실리카는 현재 치약의 주요 마찰제입니다. 침강 실리카는 비전체 표면적이 크고 흡착력이 강하며 물질의 흡착력이 강하고 입자가 균일하며 안정성이 있고 무독성, 무해하므로 투명성 향상에 도움이 됩니다. 치약의 더 좋은 원료입니다. 실리카의 굴절률은 1.45~1.50으로 치약의 다른 성분의 굴절률과 매우 유사하여 함께 혼합하면 투명제 역할을 합니다. 이 성질은 다른 어떤 마찰제에서도 볼 수 없는 투명한 치약을 만드는 데 사용됩니다.
화장품 응용
무독성, 무취, 착색 용이성 등 실리카의 우수한 특성으로 인해 화장품 산업에서 널리 사용됩니다. 실리카는 스킨케어 제품과 화장품에 사용되어 피부를 매끄럽고 부드러운 느낌(“볼베어링 효과”)을 주며, 피부 표면에 조사된 빛을 고르게 분산시키는 “소프트 포커스 효과”를 가져옵니다. , 피부의 주름이나 잡티를 감지하기가 쉽지 않습니다. 피부가 표백됩니다. 또한 실리카의 요변성 특성은 안료가 침전되는 것을 방지하며 립스틱, 매니큐어와 같은 제품에 사용할 수 있습니다.
고무신에 실리카를 적용하는 방법
실리카는 고백색, 미립자, 높은 투명성으로 생산된 투명한 실리카 가황고무를 사용하여 고무의 전반적인 물성을 향상시킬 수 있으므로 실리카를 주보강충진제로 고급 가죽신발, 운동화, 운동화 등에 널리 사용됩니다. 재료 생산의 신발 밑창, 특히 고무의 투명 및 반투명 밑창. 신발 밑창의 내마모성, 경도, 인장 강도 및 인열 강도를 향상시킬 수 있습니다.
제약 산업에 적용
실리카의 생리적 불활성, 높은 흡수성, 분산성 및 농축 특성은 의약품 제조에 널리 사용되었습니다. 프랑스 연구원들은 라니티딘, 메토밀라민, 피렌제핀 및 기타 약물에 각각 소량의 기상 실리카를 첨가하면 이동성이 변경된다는 사실을 발견했습니다. 아슈와간다(ashwagandha) 및 기타 약물을 함유하는 약물에 소량의 기상 실리카를 첨가하면 용해 속도가 변경될 수 있습니다. 즉, 물에 용해되기 어려운 약물의 분산 및 흡수성이 변경될 수 있습니다. 아스피린을 함유한 분말에 소량의 기상 실리카를 첨가하면 분말의 정전기 방지 특성이 변경됩니다.
흡수제, 분산제로서의 실리카는 비타민 C와 같은 서양 의학 정제의 생산에도 사용될 수 있습니다. 제약 캡슐 생산 시 소량의 실리카를 첨가하면 담체 역할을 할 수 있습니다. China Powder Network의 편집자들에 따르면, 일본 연구자들은 폴리에틸렌 포장재 제조법에 소량의 실리카를 첨가하면 의약품의 멸균 포장 필름을 만들 수 있다는 것을 발견했습니다.
잉크의 응용
실리카는 프린터에서 잉크의 흐름을 조절하여 잉크가 임의로 흐르거나 매달리지 않도록 하여 선명한 인쇄를 구현하는 데에도 사용됩니다. 음료 캔에서는 고속 스프레이 코팅의 사용을 제어합니다. 흄드 실리카는 복사기 및 레이저 프린터용 토닝 카트리지의 분산제 및 흐름 제어제로도 사용됩니다.
살충제의 응용
실리카는 제초제 및 살충제와 같은 살충제에 사용됩니다. 두 가지 일반적인 제초제인 디니트로아닐린과 요소의 혼합물에 소량의 흄드 실리카와 침전 실리카를 첨가하면 이러한 혼합물이 굳는 것을 방지할 수 있습니다. 입상 살충제 제제에 소량의 흄드 실리카를 첨가하면 유해 유기체의 생성을 제어하고 예방하는 데 더 효과적입니다. 실리카는 토양의 오염 물질을 흡수하는 흡수제로도 사용할 수 있습니다.
생활 필수품에 적용
과일과 채소에 실리카를 첨가한 식품 포장백은 신선도를 유지하는 역할을 할 수 있습니다. 실리카는 또한 과일의 다양한 질병을 예방하고 통제하기 위해 매우 효과적인 살균제로 사용될 수 있습니다. 알코올 생산시 소량의 실리카를 첨가하여 맥주를 정화하고 신선도 기간을 연장하십시오. 염화비닐이 함유된 편직물에 흄드실리카를 소량 첨가하면 성능이 달라지며, 실리카는 소광제 역할을 합니다. 원단 표면에 남아있어 원단 내부로 침투하지 않습니다.
화이트 카본 블랙을 분쇄하는 데 적합한 분쇄 장비는 무엇입니까?
이를 이용한 쉽게 분산되는 초미립자 화이트 카본블랙의 제조 유동층 제트 밀 분쇄 시스템. 특정 기류 분쇄 공정 제어 요구 사항 및 일반적인 문제는 다음과 같습니다.
제트분쇄 공정 이 공정은 주로 유동층 제트분쇄기 또는 디스크형 제트분쇄기, 공기 압축기 시스템, 공급 시스템, 혼합 시스템, 분산제 첨가 장치(고객 요구에 따라 추가), 정량 공급 장치(단일 공급 물질 또는 이중 공급)로 구성됩니다. , 스크리닝 시스템, 철 제거 시스템, 먼지 제거 시스템, 포장 시스템 등
제트밀 공정관리 핵심 포인트
(1) 디스크 밀의 텔레스코픽 실린더 높이 또는 유동층 밀의 분류기 속도를 조정하면 Hagermann 섬도 값과 출력에 영향을 미칩니다. 최대 4개의 링을 사용하여 텔레스코픽 튜브의 높이를 조정한 다음 재료 출구 거리를 조정하는 경우 다음과 같이 이해할 수 있습니다. 4개의 링 링과 출구 텔레스코픽 튜브를 모두 꺼낸 다음 표에 따라 위치를 변경합니다. (n을 하단 첫 번째 링에 배치한 다음 배출구 텔레스코픽 튜브를 배치하고 마지막으로 상단에 4-n개 이상의 링을 배치합니다.) 참고: 공급 속도, 공급 압력, 연삭 압력 및 푸시 노즐 위치는 변경되지 않았으며 링 링 위치가 변경된 후 연삭 상황만 변경되었습니다.
(2) 호퍼 브리징 현상을 제거합니다. 스크류 컨베이어 피더의 상부에서는 브리징 현상으로 인해 원재료에 캐비티가 형성될 수 있으며, 이는 실제 공급량과 출력에 영향을 미칩니다. 진동기를 설치하면 브리징 현상을 없앨 수 있습니다.
(3) 작동 압력과 공급량을 조정하면 제품 품질을 제한적으로 조정할 수 있습니다.
(4) 안료가 분쇄된 후 색상이 변합니다. 작동 압력이 높을수록 단위 시간당 공기 흡입량이 늘어나고 단위 압력당 색상 변화 범위도 커집니다. 정확한 규칙은 없습니다. 참고: 분쇄는 적절한 제품 정밀도를 얻고 제품의 색상을 제한적으로 변경하기 위한 것입니다. 대규모 색상 변경을 달성하기 위해 연삭 매개변수를 조정하는 것은 권장되지 않습니다.
(5) 일반적으로 제품의 Hagermann 투명도 값은 Hagermann 섬도 값보다 작습니다. 제품의 투명도는 원료 체 잔류물의 함량에 영향을 받습니다. 초미세 분쇄 후에는 투명도가 향상될 뿐 최종적으로는 사용할 수 없습니다. 선명함과 섬세함은 동일합니다.
(6) 생산 속도는 스크류 피더의 주파수에 의해 제어되며 공급량은 원료의 진동 밀도 및 벤투리 시스템의 견고성과 관련이 있습니다. 예를 들어, 압력 밸런서가 닫혀 있는지 여부는 철황색 안료의 공급량에 더 큰 영향을 미치지만 철흑색 및 철적색에는 영향이 적습니다. 또한 밸런서를 열고 공급 빈도를 높여 공급 속도를 높이고 출력을 높일 수도 있습니다. 현재 접근 방식은 압력 밸런서를 닫는 것입니다.
(7) 작동 압력을 조정하면 원하는 제품 품질을 얻을 수 있습니다. 예를 들어, 아이언 레드, 아이언 블랙, 아이언 옐로우 제품의 경우 다른 조건이 변하지 않은 상태에서 단순히 작동 공기압을 높이면 정밀도가 향상될 수 있습니다. 동시에 작동 압력을 높이면 황철의 점도가 낮아질 수 있습니다. 그러나 정밀도를 변화시키기 위해 작업압력을 높이는 것에는 한계가 있다. 이 한계를 넘어서면 정밀도를 변경하는 데 큰 도움이 되지 않습니다.
(8) 벤츄리 공급 포트는 밀 분쇄실의 상부 패드 위치와 정렬되어야 합니다. 분쇄 챔버 주위에는 6~12개의 분쇄 노즐이 고르게 분포되어 있습니다. 이들 노즐의 분사 위치는 벤츄리 공급 방향과 일치합니다. 방향이 일치하지 않으면 재료 백래시, 즉 분말 방출이 발생할 수 있습니다.
(9) 제품 섬도 : 원료의 생산방법 및 생산공정, 미세한 입자형상, 결정형상, 집합체 크기 등에 관련된다.
(10) 철황색 제품의 흡유량 및 점도 : 원료의 제조방법, 제조공정, 미세한 입자형상, 결정형상, 집합체 크기 등과 관련이 있다. 철황색 제품의 흡유량과 점도는 첨가제를 첨가하여 감소시킬 수 있으나 일반적으로 첨가하지 않는 것이 좋습니다. 물리적 롤링을 사용하면 철황색 제품의 오일 흡수 및 점도를 줄일 수 있습니다.
(11) 분말 배출의 근본 원인은 시스템 압력의 불균형으로, 이는 시스템에 큰 양압이 형성되어 발생하는 자연 현상입니다. 동시에 공급량이 너무 적으면 시스템 불균형이 발생하고 분말 배출도 발생합니다. 집진백의 노후화 및 구멍 막힘으로 인해 먼지가 발생할 수도 있습니다.
(12) 집진기 분리 시스템이 생산 공정에 미치는 영향: 집진기 분리 시스템은 충분한 분리 용량을 가져야 하며 시스템에서 발생하는 1800-3600m3/h 폐가스를 강제 배기를 통해 제거하여 정상적인 작동을 유지해야 합니다. 시스템의. 생산 요구에 따라 댐퍼의 개방도를 조정하여 시스템을 약간 양압 또는 약간 음압 상태로 유지합니다. 일반적으로 조절 댐퍼는 완전히 열려 있습니다. 장기간 사용하면 집진 백이 먼지로 쉽게 막혀 시스템 장치에 과도한 배압이 발생합니다. 따라서 특히 집진기가 상대적으로 높은 역세 압력을 요구하는 경우 백과 분리기를 청소해야 합니다. 막힘으로 인해 발생할 수 있습니다. 가방이 막히는 원인은 무엇입니까? 천백의 노화, 끈적한 물질의 부착, 수분 함량이 높은 폐가스의 장기간 분리, 원료의 높은 수분 함량, 원료의 자성 등은 모두 백 막힘의 원인입니다.
(13) 철 제거 및 스크리닝 기계 시스템 – 최종 품질 관리 수준: 공급 중에 재료를 스크리닝하고 불순물을 제거하지만 나사, 돌 및 시스템 장비를 포함하여 일부 고형 불순물이 네트를 통해 빠져 나가는 것은 불가피합니다. 부식에. 완제품에 잔해 및 기타 이물질이 들어갈 위험이 있습니다. 따라서 재료가 최종적으로 저장 탱크에 들어가기 전에 자석 철 제거제 및 고주파 스크린을 사용하여 이러한 이물질을 제거하여 제품 품질을 보장하고 품질을 향상시킬 수 있습니다.
