인조석은 오늘날 가장 중요한 건축 및 장식 자재 중 하나입니다. 천연석, 고급 세라믹, 목재, 금속 장식재를 대체할 수 있으며, 친환경 건축 자재입니다. 그중에서도 석영석은 인조석의 핵심 품종입니다. 석영 분말은 인조석에서 무기 비금속 기능성 충전재로서 중요한 역할을 합니다. 주성분은 SiO₂이며, 미세한 백색 분말 형태로 나타납니다. 천연 석영 광석을 파쇄, 세척, 분쇄하여 생산되는 석영 분말은 유기 고분자와 결합하여 복합 재료의 전반적인 성능을 향상시킬 수 있습니다. 변형된 석영 분말표면처리를 통해 특성을 향상시켜 상용성과 분산성을 더욱 향상시킵니다. 석영 분말 폴리머 기반 시스템에서 이러한 개질은 최종 제품의 기계적 특성과 안정성을 향상시켜 전기, 전자, 실리콘 고무, 코팅, 접착제, 포팅재 등 다양한 산업 분야에서 널리 사용됩니다.
수정 석영 가루
유기 인조석의 원료는 기본적으로 석영석과 동일합니다. 유일한 차이점은 모래 분말 대신 탄산칼슘을 사용한다는 점입니다. 그러나 불포화 폴리에스터 수지 함량은 일반적으로 5%에서 11%까지 다양하며, 수지 사용량에 상당한 차이가 있습니다. 업계 연구에 따르면 이러한 차이는 주로 유기 인조석 산업에 사용되는 석영 분말이 표면 개질을 거치지 않았기 때문입니다. 수지와 분말 계면의 낮은 상용성으로 인해 더 많은 수지가 필요하게 됩니다.
또한, 가공되지 않은 석영 분말을 인조 석영석의 유기 충전재로 직접 사용하는 것은 종종 이상적이지 않습니다. 천연 석영 분말은 표면에 강한 극성을 띠고 있어 고분자 재료와의 친화력이 떨어지기 때문입니다. 충전재로 사용될 경우, 석영 분말은 고르게 분산되지 않고 덩어리지는 경향이 있어 수지 함량을 증가시킵니다. 이는 석영석과 수지 함량의 불균형을 초래하여 제품의 물리적, 화학적 특성에 상당한 영향을 미칠 수 있습니다.
따라서 석영 분말의 표면을 개질하면 극성을 변화시켜 극성에서 비극성으로 바꿀 수 있습니다. 이를 통해 분말이 유기 매질에 효과적으로 분산되고 수지와의 상용성이 향상됩니다. 이를 통해 수지 사용량을 줄이고 재료 상태와 슬래브 성능을 양호하게 유지할 수 있습니다. 표면 개질은 석영 석재 제품의 비용 절감 및 효율성 향상을 위한 중요한 전략입니다.
의 효과 변형된 석영 분말 석영석판 위에
미가공 석영 분말은 볼밀과 분류기를 이용한 생산 라인을 통해 석영 모래로부터 생산됩니다. 개질 석영 분말은 미가공 분말을 인조 석영석 전용 개질제를 사용하여 특수 개질 장비에서 추가 처리한 것입니다.
유기석영석에 변성 석영 분말을 사용하면 수지 함량이 크게 감소하고, 석판의 유기 성분도 감소하며, 석영석에 대한 저탄소, 친환경, 친환경 기술 개발을 촉진합니다. 나아가 비용도 절감됩니다.
실험 데이터에 따르면, 석영 분말 개질 후 오일 흡수율이 현저히 감소하는 것으로 나타났습니다. 석영 석판 생산 시 석영 모래 표면을 적시는 데 필요한 수지의 양이 감소합니다. 수지의 대부분은 석영 분말을 적시고 분산시키는 데 사용됩니다. 석영 분말을 적시고 분산시키는 데 필요한 수지의 양은 석판의 수지 사용량에 직접적인 영향을 미칩니다. 개질된 석영 분말을 첨가하면 수지 사용량이 감소합니다. 개질된 석영 분말의 표면은 소수성과 친유성을 띠므로 동일한 재료 상태를 얻는 데 필요한 수지의 양이 감소합니다. 석영 석판의 수지는 전체 비용의 약 60%를 차지할 정도로 고가이므로, 수지 사용량을 줄이면 생산 비용이 크게 절감됩니다.
슬래브에서 변성 석영 분말을 비변성 석영 분말로 대체하고 치환율을 증가시키면 수지 사용량은 지속적으로 감소합니다. 볼 낙하 충격 저항성과 수분 흡수율은 변하지 않습니다. 그러나 슬래브의 표면 경도와 광택도는 향상됩니다. 수지 경화 후 석영 석판의 표면 경도는 가장 낮습니다. 수지 사용량을 줄이면 슬래브의 표면 경도가 더욱 증가합니다. 표면 경도가 향상되면 광택도 그에 따라 증가합니다.
석영 분말용 표면 개질 장비
Epic Powder는 다양한 생산 요구 사항을 충족하도록 설계된 포괄적인 표면 개질 장비 제품군을 제공합니다. 특히 다음 시스템은 석영 분말 및 기타 광물 충전재 용도에 매우 적합합니다.
3롤러 코팅기
3롤러 코팅기는 독일 기술을 기반으로 설계된 연속 분말 표면 코팅 시스템입니다.. 이 장치는 세 개의 회전 로터를 통해 내부 와류를 변화시켜 분말 표면을 개질합니다.. 이 기계는 고속 회전으로 강력한 와류를 생성하는 3개의 혼합실로 구성되어 있으며, 이를 통해 분말과 코팅제가 기체-고체 와류 흐름 속에서 철저하게 혼합됩니다..
주요 특징으로는 낮은 투자 비용으로 사용 가능한 성숙한 기술, 스테아르산 코팅에 적합성, 그리고 외부 가열 장치가 필요 없는 자체 마찰열 발생으로 보조 장비 및 운영 비용을 절감할 수 있다는 점 등이 있습니다.. 이 시스템은 325~3000메시 범위의 분말을 처리할 수 있으며, 11kW~225kW의 출력 옵션과 최대 시간당 6톤의 처리 용량을 제공합니다.. 이 제품은 탄산칼슘, 카올린, 활석, 운모, 흑연, 황산바륨 및 다양한 산화물 분말을 포함한 광범위한 재료에 적합합니다., 또한 알루미네이트, 티타네이트, 실란 커플링제와 같은 다양한 코팅제 및 스테아르산과 함께 사용할 수 있습니다.. 자동 온도 제어 시스템은 안정적인 처리 조건을 보장하며, 전체 시스템은 음압 상태에서 작동하여 분진 발생을 방지합니다..
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터보밀 코팅기
터보 밀 코팅기는 에픽 파우더가 자체 개발한 UCOAT 시리즈 연속 분말 개질 장비의 일부로, 국내외 선진 분말 개질 기술을 결합한 제품입니다.. 이 기계는 미세 분쇄, 건조 및 표면 코팅을 하나의 연속적이고 에너지 효율적인 공정으로 통합합니다. 이 시스템은 프레임, 본체, 고정자, 회전자, 충전 호퍼, 베어링 시트 및 모터로 구성됩니다.. 광물 분말은 위쪽에서 공급되어 회전자에 의해 예비 분쇄된 후 고정자와 회전자 사이의 분쇄 영역으로 들어갑니다.. 원심력과 흡입력 하에서 재료는 고속으로 날 가장자리에 충돌하고 서로 반복적으로 충돌하여 초미세 분쇄가 이루어집니다..
수정률은 최대 99%에 도달하며 제품 품질은 안정적입니다.. 이 기계는 높은 회전 속도, 긴 수명, 편리한 유지 보수 및 높은 분쇄 효율을 특징으로 합니다.. 이 장비는 에너지 절약, 친환경성 등의 특성으로 인해 특히 고밀도 탄산칼슘 가공에 매우 적합하며, 고밀도 탄산칼슘은 이 장비로 가공되는 주요 개질 분말 중 하나가 되었습니다.. 모터 출력은 22kW에서 132kW까지 다양하며, 50메시에서 2500메시까지의 미세도를 처리할 수 있는 모델이 있습니다..
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핀밀 코팅기
핀 밀 코팅기는 두 개의 구동 핀 디스크가 서로 반대 방향으로 회전하며 작동하는 정밀 충격식 밀로, 단일 디스크 밀보다 훨씬 높은 상대 속도를 구현할 수 있습니다.. 에픽 파우더의 독자적인 인젝터 설계는 코팅액의 높은 분무도를 달성하는 동시에, 역회전하는 핀 디스크에 의해 생성되는 높은 팁 속도는 적절한 분산과 균일한 코팅에 필요한 전단력을 발생시킵니다.. 최대 직선 속도는 240m/s입니다., 이 기계는 재료에 고속 충격, 전단 및 마찰을 가하여 완전한 분산과 분말의 완벽한 개질을 이끌어냅니다..
핀밀 코팅 시스템은 현재 사용되는 다른 어떤 방법보다 전력과 유체를 적게 소비합니다.. 이 기술은 연속 코팅 공정을 제공하며 특히 유럽과 미국 시장에서 인기가 높습니다.. 핀 디스크 속도를 조절하여 분쇄 정도를 미세하게 조정할 수 있으며, 넓은 챔버 하우징 설계로 습기, 기름기, 끈적이는 제품도 효과적으로 처리할 수 있습니다.. 각 코팅 시스템은 특정 용도에 맞게 맞춤 설계되며 모든 보조 장비를 포함합니다..
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결론
에픽 파우더 석영 분말 개질을 위한 맞춤형 솔루션 제공을 전문으로 합니다. 당사의 첨단 표면 개질 기술을 통해 수지 사용량을 최적화하고, 소재 성능을 향상시키며, 인조 석영 석재 제품의 지속 가능한 생산을 지원합니다. 수지 함량을 줄이고 분산을 개선함으로써 제조업체의 물리적 특성과 비용 효율성을 향상시켜 업계에서 더욱 친환경적이고 친환경적인 소재의 성장에 기여합니다.
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— 제이슨 왕, 엔지니어