분말 코팅의 급속한 발전으로 인해 수요가 증가했습니다. 파우더 필러. 시장 동인이 있는 경우 다양한 응용 분야에 대한 연구가 필요합니다. 분말 재료 분체 도료에서 비금속 분말의 중요성이 점점 더 커지고 있습니다. 분체 도료에 사용되는 주요 비금속 분말은 다음과 같습니다. 탄산 칼슘, 황산바륨, 활석가루, 운모가루, 카올린, 실리카, 규회석.
코팅의 필러는 비용을 절감할 뿐만 아니라 내마모성, 내긁힘성 향상, 용융 흐름 중 처짐 감소 등 코팅 성능 개선에도 중요한 역할을 합니다. 코팅내식성과 내습성이 향상됩니다.
분말 코팅용 필러를 선택할 때 밀도, 분산 성능과 같은 요소가 고려됩니다. 입자 크기 분포와 순도를 고려해야 합니다. 일반적으로 밀도가 높을수록 분체 도료의 도포 범위가 줄어듭니다. 입자가 클수록 분산성이 좋습니다. 필러는 안료와 같은 분체 조성물의 특정 성분과 반응하지 않도록 화학적으로 불활성이어야 합니다. 필러의 색상은 가능한 한 흰색이어야 합니다.
비금속 분말-탄산 칼슘
탄산칼슘은 경질 탄산칼슘(침전 탄산칼슘)과 중질 탄산칼슘 두 가지 종류로 제공됩니다. 종류나 제조 방법에 관계없이 입자 크기는 코팅의 광택에 큰 영향을 미칩니다. 탄산칼슘은 일반적으로 옥외용으로는 권장되지 않습니다.
중탄산칼슘은 주로 이산화티타늄과 유색 안료를 대체하는 데 사용되며, 부식 방지 및 방청을 위해 침전 황산바륨을 부분적으로 대체합니다. 실내 건축용 페인트의 경우, 중탄산칼슘은 단독으로 사용하거나 활석분과 함께 사용할 수 있습니다. 활석분과 비교했을 때, 탄산칼슘은 백화 현상을 줄이고, 밝은 색 페인트의 색상 유지력을 향상시키며, 곰팡이 방지 효과를 높여줍니다. 그러나 내산성이 약하여 실외용 코팅재로는 사용이 제한됩니다.
반면, 경질 탄산칼슘은 입자 크기가 작고, 입자 크기 분포가 좁으며, 오일 흡수율이 높고, 광택이 더 뛰어납니다. 최대 광택 억제가 필요한 용도에 이상적입니다.
비금속 분말-황산바륨
황산바륨은 천연과 합성의 두 가지 형태로 제공됩니다. 천연 형태는 중정석 분말로, 합성 형태는 침전 황산바륨으로 알려져 있습니다.
분체 도료에서 침전 황산바륨은 도료의 유동성과 광택 유지력을 향상시키며, 모든 유형의 착색제와 우수한 상용성을 보입니다. 또한, 분무 공정에서 이상적인 도료 두께를 달성하는 데 도움이 되며, 높은 분말 도포 비율.
중정석 분말은 주로 높은 필름 강도, 높은 충전 용량 및 높은 광택도를 요구하는 산업용 프라이머, 자동차 중간 코팅 및 고광택 상도료에 사용됩니다. 화학적인 불활성. 라텍스 페인트에서는 굴절률이 높아(1.637) 미세한 중정석 분말이 반투명 흰색 안료 역할을 하여 코팅에서 이산화티타늄을 부분적으로 대체합니다.
마이카 파우더 분말 코팅에서
운모 분말은 박편상 입자를 가진 복합 규산염 물질입니다. 내열성 및 내산성, 내염기성이 우수합니다. 운모 분말은 분체 도료의 용융 유동성에 영향을 미치며, 일반적으로 고온 및 단열 분체 도료에 사용됩니다. 텍스처 파우더의 필러로도 사용할 수 있습니다.
다양한 운모 중 운모석은 카올린과 유사한 화학 구조를 가지고 있으며, 운모석과 점토 광물의 특성을 모두 갖추고 있습니다. 코팅에 사용하면 내후성, 내수성, 접착력, 그리고 도막의 전반적인 외관이 크게 향상됩니다. 또한, 염료 입자가 운모석의 중간층으로 쉽게 침투하여 색상이 더 오래 선명하게 유지되도록 도와줍니다.
운모석 분말은 또한 조류 및 곰팡이에 대한 저항성을 가지고 있어 가격 대비 성능이 높은 우수한 다기능 필러입니다.
활석 가루 분말 코팅에서
수화 마그네슘 실리케이트라고도 하는 활석 분말은 활석 광석에서 직접 분쇄됩니다. 입자는 바늘 모양의 결정 구조를 가지고 있으며, 미끈거리는 감촉, 부드러운 질감, 낮은 마모성을 지닙니다. 우수한 현탁성, 분산성, 그리고 틱소트로피성을 가지고 있어 분체 도료의 용융 유동성에 큰 영향을 미칩니다. 활석 분말은 텍스처 파우더에 일반적으로 사용됩니다.
현재 활석분은 다양한 프라이머, 중간 도료, 도로 표시용 페인트, 산업용 도료, 그리고 건축용 내외장 도료에 사용되고 있습니다. 하지만 몇 가지 단점이 있습니다. 높은 오일 흡수율로 인해 특정 용도에는 저오일 흡수 필러나 중정석 분말을 사용해야 합니다. 또한 내마모성이 낮아 높은 내마모성이 요구되는 용도에는 추가 필러가 필요합니다. 또한, 활석분에는 산(예: 산성비)과 반응할 수 있는 불순물이 포함되어 있어 높은 내후성이 요구되는 옥외용 도료에는 사용이 제한됩니다. 또한, 무광택 효과가 있어 일반적으로 고광택 도료에는 사용되지 않습니다.
분말 코팅의 실리카
다공성 석영은 실리카 시스템의 한 유형입니다. 안전성이 인정되어 분체 도료, 내화 도료, 방수 도료, 부식 방지 도료에 널리 사용됩니다. 저비용 다공성 석영은 분체 도료 비용을 절감할 뿐만 아니라 황산바륨을 대체하여 용해성 바륨 함량을 줄여 환경 요건을 충족합니다.
또한, 흄드 실리카는 분체 도료에서 고결 방지 및 응집 방지제로 널리 사용됩니다. 다기능 안료이자 코팅의 뛰어난 레올로지 조절제입니다. 액상 도료에서는 증점, 틱소트로피, 처짐 방지, 그리고 가장자리 코팅 등의 기능을 합니다. 고체 분체 도료에서는 분체의 유동성을 향상시키고, 응집을 방지하며, 유동화를 촉진합니다.
비금속 분말-카올린
카올린은 소성 카올린과 수세 카올린으로 나눌 수 있습니다. 일반적으로 소성 카올린은 수세 카올린보다 흡유율, 불투명도, 다공성, 경도, 그리고 광택도가 더 높습니다.
카올린은 요변성과 침강 방지 특성을 향상시킬 수 있습니다. 소성 카올린은 코팅의 유동 특성에는 영향을 미치지 않지만, 활석분과 유사하게 무광택 효과, 불투명도 증가, 백색도 증가 효과를 나타낼 수 있습니다.
카올린은 일반적으로 수분 흡수율이 높아 코팅의 틱소트로피(thixotropy)를 향상시키거나 소수성 코팅을 제조하는 데 적합하지 않습니다. 카올린의 입자 크기는 일반적으로 0.2~1μm입니다. 입자 크기가 굵을수록 수분 흡수율이 낮고 무광 효과가 더 좋은 반면, 입자 크기가 1μm 미만인 카올린은 반광택 및 내부 코팅에 사용됩니다.
중공 유리 미세구 분말 코팅에서
중공 유리 미세구형체는 작고 속이 빈 구형 분말로, 무게가 가볍고, 부피가 크고, 열전도도가 낮고, 압축 강도가 높고, 절연성, 내식성, 무독성이며, 분산, 흐름, 안정성이 우수하다는 장점이 있습니다.
중공 유리 미세구형체는 분말 코팅에 적용될 경우 다음과 같은 목적을 달성합니다.
- 단열 및 보온: 내부 구조는 진공 상태이거나 희박한 기체로 채워져 있어 에폭시 수지와 상당한 밀도 및 열전도도 차이를 보입니다. 따라서 고온 분체 도료에 적합한 충전재입니다.
- 기계적 특성 개선: 중공 유리 미세구는 분체 도료의 경도와 강성을 증가시키지만 내충격성을 저하시킵니다. 내충격성 저하 정도는 미세구의 표면 처리 방식에 따라 달라집니다. 적절한 커플링제를 사용하면 내충격성에 미치는 부정적인 영향을 줄일 수 있습니다.
- 낮은 오일 흡수율: 중공 유리 미세구의 오일 흡수율은 100g당 7mg에서 50mg으로 낮습니다. 이는 충진량을 줄이고 생산 비용을 절감합니다.
분말 코팅의 규회석
규회석은 주로 칼슘 메타규산염으로 구성되어 있습니다. 밀도는 2.9 g/cm³, 굴절률은 1.63, 오일 흡수율은 30%에서 50%입니다. 바늘 모양의 구조와 우수한 밝기를 가지고 있습니다.
분체 도료는 일반적으로 천연 규회석을 가공하여 만든 천연 규회석 분말을 사용합니다. 규회석은 본체 안료 및 백색 안료의 부분 대체재로 사용되어 불투명도를 높이고 부피를 늘리는 동시에 코팅 비용을 절감합니다. 뛰어난 전도성으로 인해 에폭시 절연 분체 도료에 자주 사용됩니다. 규회석은 백색 바늘 모양의 구조를 가지고 있어 분체 도료의 굽힘 및 인장 특성을 향상시킵니다.
에픽 파우더
분체 도료 산업이 지속적으로 성장함에 따라 고품질의 비용 효율적인 충진재에 대한 수요도 증가하고 있습니다. 에픽 파우더는 첨단 분체 가공 솔루션 개발에 풍부한 경험을 바탕으로 다양한 무기 비금속 분체의 분쇄 및 분산에 이상적인 장비를 제공하기 위해 최선을 다하고 있습니다. 코팅 성능 향상부터 정밀한 입자 크기 분포 달성까지, 에픽 파우더의 기술은 분체 도료 산업의 끊임없이 변화하는 요구에 부응하는 탁월한 결과를 보장합니다.