초미립분말은 일반적으로 다음과 같은 분말 물질을 말합니다. 입자 크기 10μm 미만의 입자 크기를 갖는 초미립분쇄는 다양한 산업 생산에서 중요한 역할을 합니다. 과학기술의 지속적인 발전으로 많은 산업에서 입자 크기가 더 작고, 순도가 높으며, 불순물이 없는 분말 원료가 요구되고 있습니다. 또한, 입자 크기 분포에 대한 더욱 엄격한 제어를 요구하고 있습니다. 이러한 요구를 충족하기 위해 초미립분쇄 기술과 장비의 응용 분야가 점차 확대되고 있으며, 그 결과 과학 연구자들은 이 기술에 더욱 많은 관심을 기울이고 있습니다. 에어젯 밀링 이 기술은 초미립 분말을 제조하는 효율적인 방법으로서 고성능 미세 분말 소재를 제조하는 데 선호되는 선택이 되었습니다.
의 특징 에어젯밀
에어 제트 밀 또는 유동층 제트 밀이라고도 하는 기류 분쇄기는 주로 고속 기류를 이용하여 재료의 충돌, 전단, 충격 및 기타 효과를 충격 부품에 가하여 분쇄합니다. 에어 제트 밀로 분쇄된 재료는 균일한 입자 크기, 좁은 분포, 높은 순도, 매끄러운 입자 표면, 그리고 균일한 형상 등 여러 가지 장점을 가지고 있습니다.
또한, 기류 분쇄 공정은 재료에 매우 적은 오염을 발생시킵니다. 무공해 또는 무균 환경에서도 분쇄가 가능합니다. 따라서 기류 분쇄는 식품 및 제약 산업과 같이 오염 물질 배출이 매우 높은 산업에서 널리 사용됩니다.
다른 분쇄 장비와 비교했을 때, 기류 분쇄기의 주요 장점은 분쇄 과정에서 열을 많이 방출하지 않는다는 것입니다. 따라서 저융점 재료나 열에 민감한 재료를 분쇄하는 데 특히 적합합니다. 또한, 기류 분쇄기는 높은 수준의 자동화를 갖추고 있어 대규모 산업 생산에 적합합니다.
에어플로우 연삭은 연삭 중 동시 재료 건조나 표면용 용액 분무 등 다양한 조인트 작업을 제공합니다. 코팅 또는 수정.
응용 분야 에어젯밀
군사 및 항공우주
초미분말 소재는 군사 및 항공우주 분야에서 중요한 응용 분야입니다. 예를 들어, 산화제와 촉매를 기류 분쇄 처리하여 로켓 추진제를 만들 수 있으며, 연소 속도는 일반 추진제보다 두 배 이상 빠릅니다. 또한, 초미분말 소재는 스텔스 항공기나 스텔스 탱크와 같은 스텔스 소재를 만드는 데에도 사용될 수 있습니다.
전자기장
산화철 초미분말은 기류 분쇄 후 고성능 자성 재료를 만드는 데 사용할 수 있습니다. 산화규소 초미분말은 고성능 저항 재료를 생산하는 데 사용할 수 있습니다. 초미분 고순도 알루미나 분말은 LED 칩용 사파이어 기판 생산에 널리 사용됩니다. 이 기판은 안정성과 광투과율이 우수하며 가시광선을 흡수하지 않습니다.
새로운 에너지 분야
신에너지 분야에서는 에어젯 밀링 이 기술은 미세 입자 크기, 좁은 분포, 매끄러운 입자, 규칙적인 형상, 고순도 및 높은 활성을 가진 물질을 처리하는 데 사용됩니다. 뛰어난 분산성으로 인해 배터리 전극 재료 제조에 널리 사용됩니다. 기류 분쇄 기술은 리튬 배터리 분야에 성공적으로 적용되어 왔습니다. 일반적으로 적용 가능한 재료는 리튬 망간 산화물, 리튬 코발트 산화물입니다. 리튬 철 인산, 탄산리튬, 구형흑연, 석유코크스, 아스팔트코크스 등
몰리브덴 분말의 적용
기류 밀링 후, 몰리브덴 분말은 더 작은 입자 크기와 더 좁은 입자 크기 분포를 갖게 됩니다. 형태가 균일해지고 벌크 밀도와 탭 밀도가 향상됩니다. 이러한 방식으로 처리된 몰리브덴 분말은 전구, 전자관, 집적 회로 생산에 널리 사용될 수 있습니다.
결론
기류 밀링 기술은 분말 소재의 성능을 향상시킬 뿐만 아니라 자원 활용도를 효과적으로 개선할 수 있습니다. 특히 마이크로나노 분말 가공 연구는 매우 중요한 의미를 지닙니다. 기술의 지속적인 발전과 함께 에어젯 밀링은 더 많은 분야에서 독보적인 장점을 발휘할 것입니다.
에픽 파우더
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