Silicium-koolstofanode, als een andere belangrijke gangbare technologieroute, hebben aanzienlijke verschillen in hun productieproces vergeleken met silicium-zuurstof anodesHet fundamentele verschil ligt in de bereiding van nanosiliciumpoeder en de bijbehorende composietmethode met koolstofhoudende materialen. Op basis van de verschillende bereidingsprocessen worden silicium-koolstofanodes hoofdzakelijk onderverdeeld in twee technische routes: de zandfreesmethode en chemisch Vapour Deposition (CVD). CVD wordt beschouwd als de meest veelbelovende richting voor toekomstige ontwikkeling.
Bereiding van nanosiliciumpoeder
De bereiding van nanosiliciumpoeder is de belangrijkste stap in de productie van silicium-koolstofanodes. Momenteel zijn er drie hoofdmethoden voor industriële productie: mechanische kogelmolen, chemische dampdepositie (CVD) en plasmaverdampingscondensatie (PVD). Hoewel de mechanische kogelmolenmethode eenvoudig en kosteneffectief is, is de productie-efficiëntie relatief laag en is er een risico op het introduceren van onzuiverheden, waardoor het ongeschikt is voor grootschalige industriële productie. De chemische dampdepositiemethode (CVD) gebruikt silaan (SiH₄) als reactiemateriaal en door thermische CVD-ontleding wordt nanosiliciumpoeder met een hoge zuiverheid geproduceerd, met deeltjesgrootte regelbaar tussen 20-100 nm.
Voorbereiding van silicium-koolstofanode door zandfrezen
De zandmaalmethode voor de productie van silicium-koolstofanoden is relatief traditioneel. Het proces omvat: het vermalen van bulksilicium (meestal afkomstig van trichloorsilaanprocessen) tot nanosiliciumpoeder met behulp van een zandmolen, en het vervolgens mengen met grafietmaterialen. Bij het zandmaalproces wordt het siliciumpoeder gemengd met een geschikte hoeveelheid oplosmiddel tot een slurry, die vervolgens via een membraanpomp naar de zandmolen wordt getransporteerd.
Door de hoge rotatiesnelheid van de rotorstructuur en het maalmedium worden deeltjesverfijning en -dispersie bereikt. Het maalmedium bestaat doorgaans uit zirkoniabolletjes van 3 mm en 5 mm, met een massaverhouding van 1:1 en een materiaal-tot-mediumgewichtsverhouding van 3:1. De maaltijd bedraagt 1 tot 3 uur. Na het malen worden het medium en de materialen gescheiden door middel van filtratie, centrifugatie of andere methoden om de nanosiliciumslurry te verkrijgen. De nadelen van deze methode zijn de moeilijkheid om de deeltjes te beheersen. deeltjesgrootte, gemakkelijke introductie van onzuiverheden en de neiging van deeltjes om te agglomereren.
Compounding- en coatingproces
De samengestelde en bekleding Processen zijn cruciaal voor de prestaties van silicium-koolstofanodes. Een innovatieve methode omvat het mengen van nanosilicium, koolstofaerogels, koolstofnanotubes, grafiet, doteermiddelen (zoals hydrazinehydraat, ammoniumbicarbonaat, enz.) en dispergeermiddelen in specifieke verhoudingen (5-15:20-30:1-10:5-10:5-10:1-5:40-60). Het mengsel wordt vervolgens ultrasoon gedispergeerd en met zand vermalen tot een slurry. Deze slurry wordt gesproeidroogd en gegranuleerd. Tegelijkertijd ondergaat het een koolstofcoating. Dit resulteert in een gedoteerd, sponsachtig anodemateriaal op basis van silicium.
De gespecialiseerde productie-uitrusting omvat verschillende modules:
- Een slib-afgiftemodule (met spuitmond).
- Een gasleverings- en verwarmingsmodule (voor inert gas, coatinggas en dopinggas).
- Een verwerkingskamermodule (voor drogen, sproeigranulatie en koolstofcoating).
- Een verzamelmodule.
De verwerkingskamer bevat doteringsmaterialen zoals ammoniumbicarbonaat, die voorzien zijn van een scheidingswand. Wanneer het gas erdoorheen stroomt, vermengt het zich met de doteringsmaterialen en komt het vervolgens in de verwerkingsruimte terecht om een uniforme dotering te bereiken.
Hoge temperatuur warmtebehandeling
Hogetemperatuurwarmtebehandeling is een andere belangrijke stap in de productie van silicium-koolstofanoden. Het composietprecursormateriaal wordt gecarboniseerd in een inerte atmosfeer. De calcinatietemperatuur bedraagt doorgaans 1000-1500 °C en de duur is 2-5 uur. Dit proces zorgt ervoor dat de organische koolstofbron ontbindt en een geleidend netwerk vormt. Het versterkt ook de binding tussen silicium en koolstofmaterialen.
Warmtebehandelingsapparatuur bestaat doorgaans uit een buisoven of een rotatieoven. Nauwkeurige controle van het temperatuurprofiel en de atmosferische samenstelling is vereist. Dit is noodzakelijk om oxidatie of overmatige groei van siliciumdeeltjes te voorkomen.
Een team van Central South University ontwikkelde een defectverbeterde nanokristallijne siliciumtechnologie. Ze gebruiken afval uit de kristallijne siliciumindustrie en een warmtebehandelingsproces om hoogwaardige siliciumanodes te maken. De siliciumbelading loopt op tot 80 wt%.
Vergelijking van de belangrijkste bereidingsmethoden voor silicium-koolstofanoden
| Voorbereidingsmethode | Technische kenmerken | Voordelen | Nadelen | Toepasselijke scenario's |
| Chemische dampdepositie (CVD) | Thermische ontleding en afzetting van silaan op poreus koolstof | De silicium-koolstofcombinatie is strak, de cyclusstabiliteit is goed en het eerste rendement is hoog | Silane brengt hoge kosten en veiligheidsrisico's met zich mee | Hoogwaardige batterijen |
| Zandfrezen | Mechanisch slijpen van silicium- en grafietcomposiet | Eenvoudig proces, lage kosten, geschikt voor industriële productie | Moeilijk te controleren deeltjesgrootte, gemakkelijk te agglomereren en veel onzuiverheden | Toepassingen voor het midden- en lage segment |
| Sol-gel-methode | Silicium-koolstofcomposiet via sol-gelproces | De materiaalverdeling is gelijkmatig, de hoge capaciteit blijft behouden | Koolstofmantel is gemakkelijk te kraken en een hoog zuurstofgehalte leidt tot een lage initiële efficiëntie | Experimentele fase |
| Hoge-temperatuur pyrolysemethode | Hoge-temperatuurontleding van organosiliciumprecursor | Grote koolstofholtes verlichten volume-uitbreiding | Slechte siliciumdispersie en ongelijkmatige koolstoflaag | Specifieke toepassingsscenario's |
| Mechanische kogelmaalmethode | Mechanische krachtmenging van silicium- en koolstofmaterialen | Eenvoudig proces, lage kosten, hoge efficiëntie | Ernstig agglomeratiefenomeen en algemene prestaties | Low-end toepassingen |
Nabewerking
De nabewerkingsstappen voor silicium-koolstofanodes omvatten breken, classificeren, oppervlaktebehandeling, sinteren, zeven en demagnetiseren. Vergeleken met silicium-zuurstofanodes vereisen silicium-koolstofanodes meer aandacht voor het loslaten van expansiespanning en de stabiliteit van de SEI-film (Solid Electrolyte Interphase) op het oppervlak.
Sommige innovatieve processen, zoals de methode voorgesteld in het CN119994008A-patent, maken gebruik van een zorgvuldig ontworpen deeltjesgrootteverdeling voor de primaire siliciumdeeltjes in de anodeslurry. Het eerste deeltje heeft een D50 van 3–8 μm, het tweede deeltje een D50 van 7–12 μm en het derde koolstofdeeltje een D50 van 13–16 μm. Dit ontwerp zorgt ervoor dat de geprepareerde siliciumanodeplaten een hoge cyclusstabiliteit en energiedichtheid behouden zonder dat traditionele walsprocessen nodig zijn.
Episch poeder
EPIC Powder loopt voorop in de ontwikkeling van anodematerialen op basis van silicium. Met expertise in de verwerking van nanosiliciumpoeders, composietprecursoren en koolstofcoatingbehandelingen is EPIC Powder uitstekend toegerust om te voldoen aan de groeiende vraag naar hoogwaardige batterijmaterialen. Naarmate de industrie zich verder ontwikkelt, spelen de innovatieve oplossingen van EPIC Powder een belangrijke rol bij het verbeteren van de energiedichtheid en cyclusstabiliteit, en dragen ze bij aan de ontwikkeling van de volgende generatie lithium-ionbatterijen voor elektrische voertuigen en energieopslag.