최근에는 초미세입자의 우수성이 인정되면서 미세분말 제조 연구에 중요성을 두는 연구자가 많아지고 있습니다. 초미세 분말 제조에 중요한 방법인 제트밀 기술은 고성능 미세분말 소재를 개발하는 데 선호되는 방법 중 하나로 자리 잡았습니다.
제트밀의 특징
기류 밀 또는 제트 분쇄기라고도 알려진 제트 밀은 고속 기류를 사용하여 충돌, 충격, 전단 및 기타 효과를 통해 재료 및 충격 구성 요소를 분쇄하는 기계입니다.
기류밀(Airflow Mill)로 원료를 분쇄하여 생산된 제품은 입자도가 균일하고, 입도분포가 좁으며, 순도가 높고, 입자표면이 매끄러우며, 형상이 균일하고, 분산성이 우수한 제품입니다. 파쇄 과정에서 소재의 오염이 적고, 무공해, 멸균 환경까지 가질 수 있어 외부 오염이 허용되지 않는 식품, 의약품 등 분야의 초미세 파쇄에 적합합니다. 에어플로우 밀은 분쇄 과정에서 많은 양의 열을 발생시키지 않으므로 다른 분쇄 장비에 비해 융점이 낮거나 열 민감도가 낮은 재료를 분쇄하는 데 더 적합합니다. 생산 공정은 고도로 자동화되어 대규모 산업 생산에 적용될 수 있습니다. 기류 분쇄는 또한 재료를 동시에 분쇄 및 건조하거나 분쇄 중에 용액을 분사하여 분말 표면을 코팅하거나 변형하는 등 분쇄 및 후속 생산 단계의 공동 작업을 용이하게 할 수 있습니다. 하지만 에너지 소모가 많다는 단점이 있다.
제트밀의 적용
많은 장점을 지닌 제트밀은 많은 분야에서 매우 중요한 역할을 합니다.
광업 및 야금 분야
제트분쇄 기술의 적용은 광업 및 야금 분야에서 처음 시작되었으며, 초미세 금속 또는 비금속 분말의 제조에 대한 심층적인 연구가 이루어져 왔습니다. 예를 들어 활석, 대리석, 카올린, 운모 등과 같은 중간 경도 이하의 비금속 광물뿐만 아니라 텅스텐 카바이드 분말, 은 분말, 탄탈륨 카바이드 등의 초미세 분쇄에 널리 사용됩니다. 분말. 또한 최근에는 기류 분쇄가 물질 분리 및 고형 폐기물 재활용 분야에서 새로운 잠재력을 보여주기 시작했습니다.
군사, 항공우주 및 기타 분야
초미립자 분말소재는 스텔스기, 스텔스탱크 등의 스텔스 소재 제조에 활용될 수 있다. 산화제, 촉매 등 기류를 분쇄·정제한 제품으로 만든 로켓 추진제는 일반 추진제보다 연소 속도를 2배 이상 높일 수 있다.
화학 산업, 에너지 및 기타 분야
안료로서 이산화티타늄은 입자 크기와 순도에 대한 요구 사항이 높습니다. 일반적으로 이산화티타늄의 분쇄장비로는 요구사항을 충족시키기 위해 제트밀(jet mill)이 사용됩니다. 제트 분쇄 후 이산화티타늄은 안정성과 광학적 특성이 더 좋습니다. 제트분쇄 후 얻어지는 수산화알루미늄의 촉매 성능이 향상되어 인조대리석, 유리섬유의 충진제로 사용할 수 있습니다. 고무 생산 시 공기 흐름 분쇄로 얻은 나노 산화아연은 좋은 분해 효과를 가지며 유기 용매에서의 분산도 향상되어 천연 고무의 가황 성능을 효과적으로 향상시킬 수 있습니다. 에너지 측면에서 짚의 파쇄 및 전처리는 발효 찌꺼기의 형성에 영향을 미치며, 이는 바이오가스 발효에 도움이 되어 짚의 에너지 활용도를 향상시킵니다.
의료 분야
제트밀은 인삼, 국화, 죽인삼, 구기자, 개나리 등 일반적인 한약재를 분쇄할 수 있습니다. 한약재의 원료를 1~5μm로 분쇄할 수 있으며, 생성된 약용분말은 입자 크기가 미세하고 좁습니다. 유통이 적고 오염이 적으며, 의약품의 용해 및 흡수가 양호합니다. 매우 유익합니다. 또한 단단한 조개류, 뼈, 기타 약재를 분쇄할 수도 있습니다.
식품 분야
사과껍질, 감귤껍질, 밀기울, 옥수수껍질, 콩껍질, 쌀겨, 비트펄프, 사탕수수 사탕수수 찌꺼기 등에는 비타민과 미량원소가 풍부하고 영양가가 매우 좋습니다. 직접 먹으면 맛이 좋지 않을 뿐만 아니라 흡수 효과도 좋지 않습니다. 제트밀로 정제, 가공한 후 대폭 할인된 가격으로 맛과 흡수성을 대폭 향상시킬 수 있습니다.
화장품 분야
착색제와 필러 파우더를 공기 흐름에 의해 분쇄한 후 리퀴드 파운데이션, 아이섀도우에 첨가하여 프레스드 파우더의 치밀함, 밀착성, 부드러움을 향상시킵니다. 스킨케어 제품의 안드로그라폴라이드는 공기 흐름에 의해 분쇄된 후 수용성이 더 높으며, 항균 활성을 유지하면서 빠르게 용해될 수 있습니다. 스킨케어 제품에 에어플로우를 통해 초미세 분쇄 후 VC파우더와 진주파우더를 첨가하면 흡수가 더욱 잘됩니다.
전자분야
산화철 초미세 분말은 고성능 자성재료를 생산할 수 있습니다. 산화규소 초미세 분말은 고성능 저항성 재료를 생산할 수 있습니다. 초미세 고순도 알루미나 분말을 사용하여 LED 칩에 사용되는 사파이어 기판을 제조할 수 있습니다. 초미세 분말로 만든 기판은 안정성이 좋고 빛 투과도가 좋으며 가시광선을 흡수하지 않는 특성을 가지고 있습니다. 몰리브덴 분말을 기류 분쇄 기술로 가공한 후 몰리브덴 분말의 입자 크기가 작아지고 입자 크기 분포가 좁아지며 형태가 균일해지고 벌크 밀도와 탭 밀도가 증가합니다. 전구, 전자 튜브, 집적 회로 등의 생산에 더 잘 사용될 수 있습니다.
신에너지 분야
기류 파쇄 후 물질의 평균 입자 크기가 미세하고, 입자 크기 분포가 좁고, 입자 표면이 매끄럽고, 입자 모양이 규칙적이고, 순도가 높고, 활성이 높고, 분산이 양호하며, 전극 재료의 준비 요구 사항이 있으므로 널리 사용됩니다. 제트 분쇄기에 적합한 일반적인 재료는 망간산 리튬, 코발트 산화물 리튬, 인산 철 리튬, 탄산 리튬, 구형 흑연, 석유 코크스, 아스팔트 코크스, 삼원 재료, 니켈 금속 수소화물 합금, 옥살산 철, 티탄산 리튬, 니켈 리튬 망간산염 등입니다. .
제트분쇄기의 분류
1934년 미국 유체에너지회사(Fluid Energy Company)가 세계 최초의 제트분쇄기(제트밀)를 개발한 이래로 그 구조적 형태는 지속적으로 업데이트, 발전되어 왔다. 현재 제트 분쇄기는 평면 기류 분쇄기, 카운터 제트 기류 분쇄기, 목표 기류 분쇄기, 순환 튜브 기류 분쇄기, 유동층 기류 분쇄기로 나눌 수 있습니다.
유동층 제트분쇄기
유동층 기류 밀은 좁은 입자 크기 분포, 높은 분쇄 효율, 낮은 에너지 소비, 낮은 제품 오염 및 낮은 액세서리 마모 등의 장점을 가지고 있지만 장비 비용이 높은 새로운 유형의 기류 밀입니다. 공기 제트의 충돌로 인해 재료가 분쇄되기 전에 재료가 유동화되어야 하기 때문에 유동층 기류 밀은 일반적으로 분쇄할 재료가 충분히 미세해야 하며 요구 사항은 높은 재료에 대해 더 분명합니다. 밀도. 합성수지, 페놀수지, 의약, 화장품, 고급 세라믹, 자성분말, 전지재료 및 기타 산업 분야의 재료를 초미세 분쇄, 분해 및 성형하는 데 자주 사용됩니다.
플랫 제트 분쇄기
수평 디스크 기류 분쇄기라고도 알려진 평면 기류 분쇄기는 업계에서 가장 초기이자 가장 널리 사용되는 기류 분쇄기입니다. 구조가 간단하고 조작이 용이하며 자체 등급화 등의 장점이 있습니다. 그러나 장비의 충격 운동 에너지가 작고 파쇄 강도가 낮습니다. 경도가 높은 재료를 가공할 때 기계 본체의 내벽은 고속 공기 흐름과 함께 재료의 작용으로 인해 재료와 분쇄실의 내벽 사이에 격렬한 진동을 생성합니다. 충돌과 마찰은 연삭 구멍의 오염을 악화시키고 제품에 특정 오염을 유발합니다. 광범위한 재료, 특히 다양한 골재 또는 응축물로 구성된 재료에 적합합니다.
카운터 제트 제트 분쇄기
카운터 제트 기류 밀 및 역 제트 밀이라고도 알려진 카운터 제트 기류 밀은 에너지 활용도가 높은 장비입니다. 분쇄 공정은 주로 입자 간의 고속 충돌에 의존하기 때문에 고속 기류에 의한 충격 부품의 마모를 효과적으로 방지하고 동시에 재료 오염 문제를 개선할 수 있으며 제품 입자 크기도 더 미세합니다. 그러나 장비는 넓은 면적을 차지하고 에너지 소비가 높으며 입자 크기 분포가 좋지 않습니다. 더 넓다. 단단하고 부서지기 쉽고 끈적한 재료를 분쇄하는 데 자주 사용됩니다.
타겟 제트밀
타겟 제트밀은 싱글 제트밀이라고도 합니다. 공급 방향은 조정성이 좋고 파쇄력이 크며 인성이 비교적 높은 재료를 처리할 수 있습니다. 그러나 장비의 타겟 플레이트와 혼합 튜브는 마모되고 심각한 침식이 발생하기 쉽기 때문에 부품을 정기적으로 교체해야 하며 이로 인해 재료가 어느 정도 오염되어 제품 입자 크기가 불량해질 수 있습니다. 분포가 더 넓고 운동 에너지 소비가 더 큽니다. 고분자 고분자, 저융점 열에 민감한 재료, 섬유질의 거친 재료를 분쇄하는 데 자주 사용됩니다.
순환 튜브 기류 분쇄기
순환관 기류 밀(수직 환형 제트 기류 밀)은 입자 크기 분포가 작고 동력 장치가 없으며 오염되기 쉽지 않으며 재료가 벽에 달라붙기 쉽지 않다는 장점이 있습니다. 그러나 이러한 유형의 장비는 파쇄 효율이 낮고 에너지 소비가 높으며 내벽 마모가 발생합니다. 심각한. 부서지기 쉽고 경도가 낮은 재료를 분쇄하는 데 자주 사용됩니다. 일반적으로 단면에 따라 등단면형과 가변단면형 순환관형으로 구분됩니다.
초미세 기류 파쇄 장비에는 다양한 유형이 있으며, 각 유형의 장비 구조에도 뚜렷한 차이가 있으며 각각 상응하는 장점과 단점이 있습니다. 미래에는 초미세 기류 파쇄 장비의 주류 개발 추세가 주로 단일 기계의 생산량을 늘리고 단위 제품당 에너지 소비를 줄이는 데 반영될 것입니다. 제품 정밀도를 향상시키고 장비의 파쇄 한계를 강화합니다. 제품 미세도 및 입자 크기 분포를 온라인으로 제어합니다.
