Con la crescente domanda di vernici ecocompatibili di alta gamma sul mercato europeo, un rinomato e prestigioso produttore di vernici italiano ha cercato di migliorare le prestazioni dei suoi agenti antisedimentazione e opacizzanti. In questo processo produttivo, la macinazione ultrafine della silice (silice precipitata/pirogenica) è la fase critica che determina la trasparenza, la dispersione e le proprietà antisedimentazione della vernice finale.

Per soddisfare i rigorosi standard europei in materia di rivestimenti, il cliente necessitava urgentemente di una soluzione di macinazione ultrafine in grado di garantire elevata precisione, massima purezza e produzione continua e stabile.

Sfide affrontate

Prima di integrare le nostre nuove apparecchiature, il cliente era frenato da diversi problemi tecnici:

Soluzione: Polvere epica Serie MOW Mulino a getto d'aria

Per soddisfare le esigenze specifiche del cliente, abbiamo installato il mulino a getto d'aria Epic Powder serie MOW. Questa apparecchiatura utilizza flussi d'aria supersonici per provocare violente collisioni, attrito e taglio tra le particelle di materiale, ottenendo una polverizzazione delicata ma altamente efficiente.

Di seguito sono riportati i parametri di processo personalizzati stabiliti per questo progetto:

ParametroImpostazione / Risultato
MaterialeSilice (nero di carbonio bianco)
Attrezzatura di baseMulino a getto d'aria Epic Powder serie MOW
Dimensione finale delle particelle (d90)9,8 μm
Capacità produttiva260 kg/h

Caratteristiche tecniche: Il mulino a getto d'aria della serie MOW è dotato di un sistema di classificazione orizzontale integrato ad alta efficienza. Regolando la velocità della ruota di classificazione e il volume d'aria del sistema, è possibile controllare con assoluta precisione la granulometria finale. Ciò risolve perfettamente i problemi di eccessiva macinazione e agglomerazione durante il processo di macinazione.

Risultati conseguiti

Grazie all'implementazione del mulino a getto d'aria serie MOW per la macinazione ultrafine della silice, questo cliente italiano ha ottenuto notevoli vantaggi commerciali e tecnici:

  1. Controllo perfetto della dimensione delle particelle: La dimensione delle particelle del prodotto finale è stata controllata con successo a d90 = 9,8 μm con una distribuzione ristretta, migliorando significativamente l'uniformità dell'opacità e le prestazioni anti-sedimentazione del rivestimento.
  2. Produzione continua ad alta efficienza: Con una capacità elevata di 260 kg/h, il sistema ha soddisfatto pienamente le esigenze di produzione industriale su larga scala del cliente.
  3. Purezza e funzionamento senza manutenzione: Poiché il processo di fresatura a getto non prevede l'utilizzo di utensili di rettifica meccanici, non si genera alcuna usura. Ciò garantisce la purezza assoluta della silice e riduce i tempi di inattività grazie all'elevata capacità di autopulizia della macchina.

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