ポリエーテルエーテルケトン（PEEK）は、高性能特殊エンジニアリングプラスチックです。優れた耐熱性で知られています。, 化学薬品 PEEKは、優れた耐摩耗性、機械的強度、耐摩耗性を備えています。そのため、航空宇宙、医療機器、自動車、エレクトロニクス産業で広く使用されています。用途の要求が継続的に向上するにつれて、超微粒子PEEK粉末の需要は着実に増加しています。この傾向は、3Dプリンティング、複合プリプレグ、コーティング、射出成形において特に顕著です。超微粒子粉末とは、一般的に10μm未満の粒子径を指します。一部の高度な用途では、1～5μmというサブミクロンレベルの粒子径が求められることもあります。これらの要件は、研削プロセスに厳しい要求を課します。プロセスでは、精密な粉砕を実現する必要があります。 粒子サイズ 制御。同時に、高い材料純度を維持する必要があり、熱劣化や汚染も厳重に回避する必要があります。PEEKの超微細研削における主な課題は、PEEK固有の材料特性に起因します。.
PEEKは高い靭性と約343℃という高い融点を有しています。また、熱に敏感で、非常に厳しい純度基準が求められます。そのため、ボールミルやハンマーミルといった従来の機械粉砕法は適していません。これらのプロセスは、運転中に過剰な熱を発生する傾向があり、この熱によって材料が劣化する可能性があります。さらに、機械的摩耗によって粉末に金属汚染が生じる可能性もあります。.
その結果、業界は徐々に非接触・低温乾式粉砕技術へと移行してきました。その中でも、 ジェットミル そして 空気分級機ミル 最も広く使用されているソリューションは、ACM（流動層対向ジェットミル）です。ジェットミルは、一般的に流動床対向ジェットミルとも呼ばれます。この記事では、これら2つの技術の動作原理を比較し、それぞれの利点と限界を分析します。最後に、どちらのプロセスがPEEKの超微粉砕に適しているかを評価します。.
原理比較: ジェットミル 対. 空気分級機ミル
ジェットミル：
高圧の圧縮空気または蒸気をノズルを通して加速し、超音速気流（300～500 m/s）を発生させます。粉砕室内で粒子は高速で衝突し、粒子間衝突によって粒子径が微細化されます。機械的な可動部品はありません。内部または外部に設置された動的分級装置により、正確な粒子サイズ分離が保証されます。一般的なミルには、流動床対向ジェットミルとループミルがあります。粉砕プロセスは、ガス膨張冷却により低温で行われ、-20 °C以下になることもあり、金属との接触はありません。.
空気分級ミル（ACM）：
このシステムは、機械的衝撃粉砕と空気分級を組み合わせたものです。材料はまず高速回転するハンマーまたはピンディスクによって粉砕され、次に内蔵の空気分級ホイールによって分級されます。微粒子は空気流によって排出され、粗い粒子は再び粉砕工程に戻されます。ACMは中微粉砕に適しており、比較的高い処理能力を備えています。.
| アイテム | ジェットミル | 空気分級ミル（ACM） |
|---|---|---|
| 研削原理 | 高速粒子衝突、可動部品なし | 機械的衝撃+空気分類、回転部品 |
| 粒子サイズ範囲 | 0.5～10μm（サブミクロンは容易に達成可能） | 10～100 μm（超微細<5 μmは困難） |
| 発熱 | 極めて低い（気流冷却） | 中程度（機械的摩擦） |
| 汚染リスク | 非常に低い（金属接触なし） | 中程度（部品の摩耗により不純物が混入する可能性があります） |
| エネルギー消費 | 中〜高（圧縮空気需要） | 比較的低い（機械式駆動） |
| スループット | 中（精密、小規模から中規模） | 高（大規模生産） |
| 適切な材料 | 熱に敏感で、高純度、硬くて丈夫な材料 | 一般的な材料、粘着性または中程度の硬さの材料 |
超微細PEEK研削のプロセス要件
PEEKは半結晶性熱可塑性樹脂であるため、研削加工時に発熱しやすく、溶融、凝集、または劣化を引き起こす可能性があります。さらに、医療および航空宇宙用途では極めて厳格な純度要件が求められ、金属イオンの混入が禁止されています。超微粒子PEEK粉末は、主に以下の用途に使用されています。
- 3Dプリント （レーザー焼結法または溶融堆積法、狭い粒度分布と良好な流動性が必要、球形または球形に近い粒子が望ましい）;
- 複合補強材 （カーボンファイバー/PEEKプリプレグなど）;
- コーティングおよび射出成形用フィラー.
業界の実例によれば、 ジェットミリング これは、以下の理由により、超微細 PEEK 研削の主流プロセスです。
- 低温で汚染なし： ジェットミルは機械部品を使用せずに粒子同士の衝突を利用するため、熱の発生が最小限に抑えられ、金属の摩耗も発生せず、熱劣化を効果的に防ぎ、高純度を確保します。.
- 優れた超微細加工能力： ジェットミルは、d97 < 10 μm、さらには1～5 μmの狭い粒度分布を容易に達成できるため、高精度アプリケーションのニーズを満たします。国際的な加工業者（ ジェット粉砕機）は、航空宇宙および 3D 印刷の分野で PEEK 粉末用のジェットミルを広く使用しています。.
- 優れた粒子形状制御： 流動床ジェットミルは、ほぼ球形の粒子を生成し、粉末の流動性を向上させることができます。.
- 熱に弱い材料にとっての利点: PEEKは融点が高いものの、過熱により局所的に軟化することがあります。ジェットミリングによる膨張冷却効果は、このような材料に最適です。.
一方、空気分級ミルは処理能力が高く、エネルギー消費量が少ないものの、機械的な衝撃機構により発熱や汚染が生じやすいため、高純度の超微粒子PEEKには適していません。ACMは、一般的なプラスチックや食品グレードの材料において、中程度の粒子径（例えば20～50μm）が求められる用途に適しています。.
結論: ジェットミリングはPEEKの超微粉砕に最適なソリューションです
まとめると、PEEKの超微粉砕、特に10μm未満の高純度粉末の製造には、ジェットミル（特に流動床対向ジェット式）が最適なプロセスです。ジェットミルは、粉砕度、純度、低温運転、粒度分布制御のバランスが最適で、空気分級ミルに伴う熱や汚染のリスクを効果的に回避できます。ジェットミルは初期投資とエネルギー消費量が多いものの、高付加価値PEEK用途において優れた費用対効果を発揮します。.
極めて高いスループットが求められる場合、ジェットミルと外部分級機を組み合わせることで、さらなる最適化を図ることができます。超微粒子ではない製品（約20μm以上）の場合、空気分級ミルが代替手段となる場合があります。しかし、ハイエンドアプリケーションでは、ジェットミルは依然として不可欠な存在です。エネルギー効率の高いノズルやインテリジェントな分級制御などの将来的な進歩により、ジェットミルはPEEK粉末処理においてさらに重要な役割を果たすようになるでしょう。.
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— 投稿者 エミリー・チェン