Ultrafeine Pulver Sie bezeichnen eine Materialklasse mit Partikelgrößen im Mikrometer- bis Nanometerbereich. Derzeit basiert die breite Anwendung nichtmetallischer Mineralpulver in modernen Hightech-Werkstoffen auf ihren einzigartigen funktionellen Eigenschaften. Die funktionelle Leistungsfähigkeit der meisten nichtmetallische Mineralien ist stark abhängig von Partikelgröße, Partikelgrößenverteilung und Partikelmorphologie.
Beispielsweise werden Verstärkungs- und Festigkeitssteigerungseffekte in polymerbasierten Verbundwerkstoffen sowie die Festigkeit und Zähigkeit keramischer Werkstoffe stark von den Partikeleigenschaften beeinflusst.
Ähnlich verhält es sich mit der Deckkraft und Farbstärke bei der Papierherstellung und Beschichtung Die Eigenschaften von Pigmenten hängen von der Partikelgröße und -morphologie ab. Darüber hinaus stehen die elektrischen, magnetischen und optischen Eigenschaften von Pulvern sowie deren Mikrowellenabsorption und Abschirmleistung, katalytische Aktivität, Adsorptionsverhalten, rheologische Eigenschaften, antibakterielle Wirkung, Entfärbungsfähigkeit und Bindungseigenschaften in engem Zusammenhang mit der Partikelgröße, der Partikelgrößenverteilung und der Partikelform.
Aufgrund ihrer großen spezifischen Oberfläche und hohen Oberflächenaktivität weisen ultrafeine Pulver ein schnelles Wachstum auf. chemisch Sie zeichnen sich durch hohe Reaktionsgeschwindigkeiten aus. Zudem weisen sie niedrige Sintertemperaturen bei gleichzeitig hoher Festigkeit des Sinterkörpers auf. Ihre hervorragenden Füll- und Verstärkungseigenschaften sowie ihr hohes Deckvermögen tragen ebenfalls zu ihren herausragenden physikalischen und chemischen Eigenschaften bei. Daher benötigen viele Anwendungsbereiche nichtmetallische mineralische Rohstoffe, die zu feinen, ultrafeinen oder submikronen Partikelgrößen verarbeitet werden.
Gemäß dem aktuellen Konsens in der Mineralaufbereitungsindustrie werden ultrafeine Pulver als Pulver mit Partikeln kleiner als 30 μm definiert. Basierend auf der Partikelgröße lassen sich ultrafeine Pulver in drei Kategorien einteilen: Mikrometerbereich (1–30 μm), Submikrometerbereich (0,1–1 μm) und Nanometerbereich (0,001–0,1 μm). Ultrafeine, nichtmetallische Mineralpulver weisen bemerkenswerte Vorteile hinsichtlich ihrer optischen, magnetischen, akustischen, elektrischen und mechanischen Eigenschaften auf. Sie finden breite Anwendung in der Pharma-, Chemie-, Elektronik-, Energie- und anderen Industrien.
Verarbeitung von ultrafeinen, nichtmetallischen Mineralpulvern
Es gibt zahlreiche Verfahren zur Herstellung ultrafeiner Pulver. Je nach Herstellungsmedium lassen sich diese in drei Kategorien einteilen: Gasphasen-, Flüssigphasen- und Festphasenverfahren. Zu den Gasphasenverfahren zählen Hochfrequenz-Induktionserwärmung und Plasmasynthese. Sie eignen sich zur Herstellung ultrafeiner Pulver mit hoher Reinheit, kleiner Partikelgröße, enger Korngrößenverteilung und einheitlicher Morphologie. Flüssigphasenverfahren umfassen hauptsächlich chemische Reduktion, Sol-Gel-Verfahren, Ultraschallzerstäubung und Hydrothermalsynthese. Festphasenverfahren basieren primär auf mechanischem Mahlen.
Aus Sicht der Herstellungsprinzipien lassen sich ultrafeine Pulver in chemische und physikalische Verfahren unterteilen. Chemische Verfahren erzeugen ultrafeine Pulver durch chemische Reaktionen, die auf der Keimbildung und dem Wachstum von Ionen oder Atomen beruhen. Zu ihren Vorteilen zählen hohe Reinheit, geringe Partikelgröße, enge Größenverteilung und gute Partikelmorphologie; allerdings weisen sie geringe Ausbeuten, hohe Kosten und komplexe Prozesse auf. Physikalische Verfahren nutzen mechanische Kräfte zum Mahlen von Materialien und bieten Vorteile wie geringere Kosten, einfachere Prozesse, hohe Produktionskapazität und Eignung für die industrielle Großproduktion. Darüber hinaus können mechanisch-chemische Effekte, die während des Mahlens entstehen, die Pulveraktivität erhöhen.
Derzeit dominieren physikalische Verfahren die industrielle Verarbeitung ultrafeiner, nichtmetallischer Mineralpulver. Der Herstellungsprozess besteht im Allgemeinen aus zwei Hauptschritten: Mahlen und Klassieren. Die Rohstoffe werden zunächst in eine Feinstmahlanlage gegeben. Aufgrund unterschiedlicher Partikelstrukturen wirken während des Mahlvorgangs ungleichmäßige Kräfte auf die Partikel. Dadurch variieren die erzeugten Feinstpartikel in Größe und Form. Nur ein Teil der Partikel erfüllt die Anforderungen an die Zielpartikelgröße. In der Praxis wird häufig die Mahldauer verlängert, um die gewünschte Feinheit zu erreichen. Dies erhöht jedoch den Energieverbrauch und kann zu Übermahlung führen. Daher ist es unerlässlich, die qualifizierten Feinstpartikel rechtzeitig abzutrennen. Aus diesem Grund ist die Feinstklassierungstechnologie ein entscheidender Bestandteil der Feinstpulverherstellung.
Aktueller Stand der Forschung im Bereich Ultrafeinmahlanlagen
Prallmühlen
Prallmühlen nutzen schnell rotierende Elemente (wie Stäbe, Hämmer oder Klingen) um eine horizontale oder vertikale Achse, um intensive Stoß- und Scherkräfte auf das Mahlgut auszuüben. Die Partikel werden durch Kollisionen mit der Kammerwand, festen Komponenten und anderen Partikeln zerkleinert. Diese Mühlen eignen sich zum Mahlen von mittelharten Materialien wie Talkum, Marmor und Kalzit. Die typische Aufgabekorngröße liegt unter 8 mm, die Produktpartikelgröße zwischen 3 und 74 μm.
Strahlmühlen
Strahlmühlen arbeiten mit beschleunigter Druckluft durch Düsen. Hochgeschwindigkeitsstrahlen reißen Partikel in die Mahlkammer. Durch Kollisionen, Reibung und Scherung der Partikel wird die Partikelgröße reduziert. Strahlmühlen werden häufig zur Feinvermahlung von nichtmetallischen Mineralien mittlerer bis niedriger Härte eingesetzt. Typische Materialien sind Marmor, Kaolin und Talkum. Sie finden auch Anwendung in der Herstellung von Nahrungsergänzungsmitteln, Seltenerdmaterialien und chemischen Rohstoffen. Die Aufgabegröße liegt üblicherweise unter 1 mm. Die Endpartikelgröße liegt in der Regel zwischen 1 und 30 µm. Die Produktionskapazität ist jedoch relativ begrenzt.
Strahlmühlen zeichnen sich durch einen hohen Automatisierungsgrad aus. Sie produzieren Pulver von guter und stabiler Qualität. Allerdings weisen sie auch einige Nachteile auf. Dazu gehören hohe Anschaffungskosten und ein großer Platzbedarf. Der Energieverbrauch ist relativ hoch. Die Ausbeute an extrem feinen Produkten ist begrenzt. Der Verschleiß der Komponenten kann erheblich sein.
Manche Modelle weisen zudem einen Mangel an eigenständiger Innovation auf. Strahlmühlen zählen in China zu den am besten erforschten Geräten zur Ultrafeinvermahlung. Ihre Technologie ist relativ ausgereift, weshalb sie sich auf dem Markt großer Beliebtheit erfreuen. Aufgrund struktureller und betriebstechnischer Unterschiede lassen sich Strahlmühlen in verschiedene Typen unterteilen. Dazu gehören Flachstrahlmühlen (horizontale Scheibenstrahlmühlen) und Rohrstrahlmühlen. Weitere Typen sind Gegenstrahlmühlen, Zielstrahlmühlen und Wirbelschichtstrahlmühlen.
Kugelmühlen
Kugelmühlen nutzen hauptsächlich die Rotation einer Rührwelle, um Mahlkörper (Stahlkugeln, Zirkonoxidkugeln, Keramikkugeln, Korundkugeln oder Kieselsteine) und das Mahlgut im Mahlraum zu bewegen. Sie werden häufig zur Weiterverarbeitung nichtmetallischer Mineralien und zur Pigmentherstellung eingesetzt. Die Korngröße des Aufgabematerials liegt üblicherweise unter 3 mm, die Partikelgröße des Endprodukts zwischen 0,1 und 45 μm.
Ringwalzenmühlen
Ringwalzenmühlen sind im Wesentlichen kleine bis mittelgroße Anlagen zur Ultrafeinmahlung. Durch kontinuierliche Weiterentwicklung hat sich ihr Anwendungsbereich erweitert und ihre Vorteile sind immer deutlicher geworden. Sie zeichnen sich durch eine relativ einfache Bedienung, ein hohes Mahlverhältnis und einen geringen Energieverbrauch aus und erfüllen somit die aktuellen Anforderungen an Energieeinsparung und Umweltschutz. Bei der Verarbeitung von nichtmetallischen Mineralpulvern liegt die Aufgabegröße typischerweise unter 20 mm, und interne Klassiereinrichtungen ermöglichen die flexible Anpassung der Produktfeinheit an die jeweiligen Normen.
Ungeachtet der zukünftigen Entwicklung der Pulververarbeitungsindustrie bleibt das mechanische Mahlen die wichtigste Methode zur Herstellung ultrafeiner, nichtmetallischer Mineralpulver. Wie man so schön sagt: “Um eine gute Arbeit zu leisten, muss man sein Werkzeug schärfen.” Zukünftig ist es unerlässlich, die Grundlagenforschung zu intensivieren, die Technologieinvestitionen zu erhöhen, die Prozessabläufe auf Basis bestehender Anlagen zu optimieren, die Innovationsfähigkeit zu stärken und Anlagen zum Ultrafeinmahlen zu entwickeln, die sich durch hohen technologischen Anspruch, Umweltverträglichkeit, geringen Energieverbrauch, niedrige Emissionen und hohe Wertschöpfung auszeichnen.
Aktueller Status Ultrafeinklassiergeräte Forschung
Bei der Ultrafeinpulverklassifizierung werden Partikel unterschiedlicher Größe durch Ausnutzung der Unterschiede in Zentrifugalkraft, Schwerkraft, Trägheit und anderen Kräften, die auf die Partikel in einem Medium wirken, getrennt. Dies führt dazu, dass die Partikel unterschiedliche Bahnen verfolgen und getrennt gesammelt werden.
Je nach verwendetem Medium lassen sich Ultrafeinklassierungsverfahren in trockene und nasse Verfahren unterteilen. Bei der nassen Klassifizierung dient eine Flüssigkeit als Dispersionsmedium. Sie bietet eine hohe Klassiergenauigkeit und gute Gleichmäßigkeit. Allerdings schränken nachfolgende Prozesse wie Trocknung und Abwasserbehandlung ihre Weiterentwicklung ein.
Nach den Klassifizierungsprinzipien lassen sich Trockenklassiergeräte in drei Typen unterteilen: Trägheits-, Strahl- und Zentrifugalklassierer.
- Inertialklassifikatoren trennen Partikel anhand von Unterschieden in ihrer Trägheit unter einwirkenden Kräften.
- Jet-Klassifikatoren kombinieren den Coanda-Effekt, die Trägheitsklassifizierung und die Prinzipien der schnellen Klassifizierung.
- Zentrifugalklassifikatoren, die Zentrifugalkraftfelder erzeugen, die wesentlich stärker als Gravitationsfelder sind, sind die am weitesten verbreiteten. Sie lassen sich anhand der Strömungsfeldcharakteristika weiter in erzwungene Wirbel und freie (oder quasi-freie) Wirbel unterteilen.
Obwohl die Trockenklassierung Luftverschmutzung verursachen und im Allgemeinen eine geringere Klassierleistung aufweisen kann, nutzt sie Luft als Medium, hat niedrigere Betriebskosten, macht Trocknung und Redispergierung überflüssig und bietet ein einfacheres und energieeffizienteres Verfahren. Daher findet sie breite Anwendung in der Pulverherstellung.
Turbinenluftklassierer sind derzeit die am weitesten verbreiteten Anlagen zur industriellen Fertigung. Je nach Einbaulage des Klassierrades lassen sie sich in Vertikal- und Horizontalradklassierer unterteilen. Zukünftige Forschungsarbeiten konzentrieren sich hauptsächlich auf die Regelung der Klassierströmungsfelder, die Optimierung der Trennprozesse und die Entwicklung gekoppelter Klassierverfahren auf Basis von Mischströmungen.
Fazit: Lösungen zur Verarbeitung ultrafeiner Pulver von Episches Pulver
Epic Powder ist ein professioneller Hersteller, der sich auf die Verarbeitung ultrafeiner Pulver spezialisiert hat. Das Unternehmen bietet integrierte Lösungen für die Ultrafeinvermahlung, die Präzisions-Windsichtung und die Oberflächenmodifizierung von Pulvern. Zum Produktportfolio gehören Strahlmühlen und Kugelmühle–Klassiersysteme. Ringwalzenmühlen und hocheffiziente Turbinen-Luftklassierer sind ebenfalls erhältlich. Diese Systeme ermöglichen eine präzise Steuerung der Partikelgrößenverteilung.
Sie gewährleisten eine gleichbleibende Produktqualität. Der Energieverbrauch wird effektiv optimiert. Durch kontinuierliche Innovationen in der Mahl- und Windsichtungstechnologie unterstützt Epic Powder die hochwertige Verwertung von Mineralien. Das Unternehmen fördert zudem die Entwicklung fortschrittlicher Funktionspulver. Diese Materialien finden Anwendung in der Kunststoff-, Beschichtungs-, Keramik-, Elektronik- und aufstrebenden Hightech-Industrien.
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— Gepostet von Emily Chen